Jak sprawdzić jakość kodu kreskowego, QR i Data Matrix?

Jak sprawdzić jakość kodu kreskowego, QR i Data Matrix?

Aby obiektywnie sprawdzić jakość kodu kreskowego, QR Code albo Data Matrix, należy użyć skalibrowanego weryfikatora zgodnego z odpowiednią normą ISO/IEC. Zeskanowanie oznaczenia telefonem lub zwykłym czytnikiem potwierdza tylko, że zostało ono odczytane przez konkretne urządzenie w określonych warunkach.

Profesjonalna weryfikacja pozwala ocenić między innymi:

• kontrast;

• wielkość modułów;

• strefy ciszy;

• geometrię;

• modulację;

• defekty nadruku;

• zdolność dekodowania;

• poprawność zakodowanych danych;

• zgodność z wymaganiami ISO oraz GS1.

Poradnik jest przeznaczony dla pracowników działów jakości, produkcji, logistyki, utrzymania ruchu i poligrafii opakowaniowej. Pomoże ustalić, jak dobrać odpowiedni sprzęt, jak wykonać pomiar i jak poprawić proces przed wprowadzeniem nieczytelnego kodu do łańcucha dostaw.

Weryfikacja kodów kreskowych – najważniejsze informacje – jak sprawdzić jakość kodu kreskowego

Prawidłowa kontrola polega na wykonaniu pomiaru w powtarzalnych warunkach, a następnie porównaniu wyniku z wymaganiami właściwymi dla danego symbolu i zastosowania.

W praktyce należy:

1. określić rodzaj oznaczenia;

2. wybrać właściwą normę;

3. ustalić wymagany poziom jakości;

4. zastosować skalibrowany weryfikator;

5. skonfigurować oświetlenie i parametry pomiaru;

6. sprawdzić ocenę ogólną;

7. przeanalizować najsłabsze parametry;

8. zweryfikować zakodowane dane;

9. poprawić ustawienia druku;

10. wykonać ponowny pomiar.

Weryfikacja kodów kreskowych nie polega wyłącznie na próbie ich zeskanowania. Jej celem jest ustalenie, czy oznaczenie będzie powtarzalnie odczytywane na różnych urządzeniach, przy różnymi kątami ustawienia produktu i w zmiennych warunkach oświetleniowych.

Do profesjonalnej kontroli można wykorzystać weryfikatory kodów REA VERIFIER, przeznaczone do oceny oznaczeń liniowych i dwuwymiarowych zgodnie z odpowiednimi normami ISO/IEC, a także inne urządzenia do weryfikacji jakości kodów kreskowych dostosowane do konkretnych zastosowań.

Dlaczego odczyt skanerem nie wystarcza? – Jak sprawdzić jakość kodu kreskowego.

Zwykły skaner odpowiada na pytanie:

„Czy to urządzenie może teraz odczytać dane?”

Weryfikator odpowiada natomiast na pytanie:

„Jak dobrze wykonano symbol i czy jego parametry spełniają wymagania konkretnego zastosowania?”

Oznaczenie może zostać odczytane:

• nowym skanerem;

• z niewielkiej odległości;

• pod idealnym kątem;

• przy dobrym oświetleniu;

• przez aplikację mającą dużo czasu na analizę obrazu.

Ten sam symbol może nie działać:

• na szybkiej kasie;

• w automatycznym magazynie;

• na przenośniku;

• w sortowni;

• po transporcie;

• po częściowym zabrudzeniu;

• na starszym czytniku;

• pod innym kątem.

GS1 zaleca mierzenie jakości za pomocą urządzenia zgodnego z odpowiednim standardem ISO/IEC. Taki sprzęt analizuje poszczególne parametry i przedstawia ocenę ogólną, a minimalne wymagania zależą od rodzaju symbolu i miejsca jego wykorzystania.

Czy telefon wystarczy do sprawdzenia kodu QR?

Telefon może pomóc upewnić się, czy QR Code prowadzi do właściwej strony lub zawiera oczekiwane dane. Nie zapewnia jednak:

• skalibrowanego oświetlenia;

• stałej odległości;

• określonej apertury;

• powtarzalnej geometrii;

• obiektywnej oceny parametrów;

• raportu zgodnego z normą.

Telefon jest narzędziem do testu funkcjonalnego, ale nie jest przyrządem pomiarowym.

Ma to szczególne znaczenie w handlu i logistyce, gdzie symbol musi być szybko odczytywany przez wiele modeli skanerów. GS1 zwraca uwagę, że kontrola jakości oznaczeń 2D w punktach sprzedaży jest bardziej wymagająca niż odczyt wykonywany bez presji czasu przez aparat smartfona.

Czym różni się czytnik, kamera i weryfikator?

Najbardziej rozbudowany system może łączyć okresową kontrolę laboratoryjną z automatycznym sprawdzaniem na linii.

Wybór weryfikatora jakości kodów kreskowych

Wybór weryfikatora zależy przede wszystkim od:

• rodzaju oznaczeń;

• ich minimalnej i maksymalnej wielkości;

• powierzchni produktu;

• sposobu wykonania nadruku;

• miejsca wykonywania kontroli;

• częstotliwości pomiarów;

• potrzeby zapisywania raportów;

• konieczności integracji z produkcją.

Weryfikator do symboli liniowych 1D

Do tradycyjnych kodów paskowych można zastosować urządzenie laserowe przeznaczone do symboli 1D.

Przykładem jest REA Check ER, który służy do mobilnej kontroli symboli liniowych. Urządzenie nie obsługuje QR ani Data Matrix, ponieważ nie jest wyposażone w kamerową matrycę potrzebną do analizy 2D.

Do laboratoryjnej, powtarzalnej kontroli 1D można wykorzystać REA PC-Scan LD4. Stałe położenie optyki i próbki ogranicza wpływ ruchu ręki operatora.

Weryfikator kodu QR i Data Matrix

Do oznaczeń dwuwymiarowych potrzebne jest urządzenie kamerowe obejmujące cały obszar matrycy.

Mobilnym rozwiązaniem jest REA VeriMax Mobile, który analizuje między innymi modulację, kontrast i strukturę symbolu.

Do pracy stacjonarnej można zastosować urządzenia z kategorii weryfikatory QR i Data Matrix.

Weryfikator do oznaczeń DPM

DPM, czyli Direct Part Mark, to oznaczenie wykonane bezpośrednio w materiale, na przykład poprzez:

• laser;

• trawienie;

• zmianę koloru tworzywa;

• nanoszenie punktowe.

Do takich aplikacji potrzebne jest odpowiednie oświetlenie, ponieważ różnica pomiędzy jasnymi i ciemnymi modułami może wynikać z kierunku odbicia światła, a nie z koloru farby.

REA VeriCube DPM jest przeznaczony do kontroli oznaczeń DPM i Data Matrix nanoszonych między innymi na metal, plastik oraz szkło.

Weryfikacja inline i offline

Kontrola offline polega na pobraniu próbki i przeprowadzeniu pomiaru na stanowisku laboratoryjnym albo za pomocą urządzenia mobilnego.

Zalety:

• stabilne warunki;

• szczegółowy raport;

• łatwa analiza przyczyn;

• możliwość kontroli przed rozpoczęciem serii.

Ograniczenia:

• badana jest tylko część produkcji;

• pojedynczy błąd może nie znaleźć się w próbce;

• problem może zostać wykryty z opóźnieniem.

Kontrola inline odbywa się bezpośrednio na linii. Może obejmować każdą sztukę lub dużą część produkcji.

REA VeriMax umożliwia bieżące monitorowanie oznaczeń 1D i 2D oraz integrację z procesem przemysłowym.

System inline może – w ramach szerszych zastosowań znakowania w przemyśle – między innymi:

• uruchomić alarm;

• zatrzymać linię;

• odrzucić wadliwy produkt;

• zapisać wynik;

• przekazać informację do PLC lub systemu nadrzędnego.

Kontrola każdego produktu zwiększa skuteczność wykrywania błędów, ale nie oznacza automatycznie stuprocentowej gwarancji odczytu na wszystkich urządzeniach.

Normy wykorzystywane podczas weryfikacji kodów

ISO/IEC 15416 – symbole liniowe

ISO/IEC 15416:2025 opisuje sposób mierzenia i oceniania jakości liniowych kodów kreskowych. Norma obejmuje metodę pomiaru ich parametrów, określanie oceny ogólnej oraz informacje pomocne przy poszukiwaniu przyczyn nieprawidłowości.

Stosuje się ją między innymi do:

• EAN-13;

• EAN-8;

• UPC;

• Code 128;

• GS1-128;

• ITF-14;

• Code 39.

ISO/IEC 15415 – symbole dwuwymiarowe

ISO/IEC 15415:2024 określa metody pomiaru, oceny i diagnozowania jakości symboli 2D, w tym matrycowych.

Norma znajduje zastosowanie przy ocenie:

• QR Code;

• Data Matrix;

• GS1 DataMatrix;

• wybranych symboli wielowierszowych i dwuwymiarowych.

ISO/IEC 29158 – Direct Part Mark

ISO/IEC 29158:2025 modyfikuje metodologię ISO/IEC 15415 w celu lepszego dostosowania jej do oznaczeń nanoszonych bezpośrednio na części. Uwzględnia między innymi odmienne warunki oświetlenia i charakter powierzchni.

ISO/IEC 15426 – wymagania dla weryfikatorów

ISO/IEC 15426 określa metody testowania i minimalne wymagania dokładności urządzeń wykonujących pomiary według metod ISO/IEC 15416 i ISO/IEC 15415. Przy zakupie warto upewnić się, że wybrany sprzęt jest zgodny z odpowiednią częścią tego standardu.

Standardy GS1

Norma opisuje sposób pomiaru jakości, ale minimalny wymagany wynik zależy od zastosowania.

GS1 określa między innymi:

• dopuszczalny rodzaj symbolu;

• jego minimalny rozmiar;

• wymiar X;

• lokalizację;

• wymaganą ocenę;

• strukturę danych;

• strefy niezadrukowane;

• sposób przedstawiania informacji czytelnych wzrokowo.

Aktualne GS1 General Specifications są podstawowym dokumentem określającym sposób wykorzystania identyfikatorów i symboli GS1.

Jak oceniane są kody kreskowe?

W zależności od oprogramowania oraz standardu wynik może być przedstawiany jako:

• wartość numeryczna od 4,0 do 0,0;

• klasa literowa od A do F;

• wynik Pass/Fail;

• wynik ogólny wraz z ocenami cząstkowymi.

W skali literowej:

• A oznacza najwyższą klasę;

• B i C oznaczają stopniowo niższy poziom;

• D może być akceptowalne tylko w wybranych zastosowaniach;

• F oznacza wynik negatywny.

Nie należy zakładać, że każda firma wymaga wyniku A. Minimalna ocena zależy od symbolu, środowiska skanowania oraz wymagań klienta. GS1 określa odrębne minima w zależności od tego, gdzie i w jaki sposób oznaczenie jest wykorzystywane.

Najważniejsza jest zgodność z wymaganiem konkretnej aplikacji, a nie uzyskanie najwyższej możliwej litery za wszelką cenę.

Rodzaje kodów kreskowych i oznaczeń 2D

Liniowe symbole 1D

Kody kreskowe 1D są jednowymiarowe, a 2D wielowymiarowe. Informacja jest zapisywana głównie za pomocą układu pionowych kresek i odstępów o określonych szerokościach.

Są wykorzystywane między innymi w:

• handlu;

• magazynach;

• transporcie;

• znakowaniu opakowań;

• etykietowaniu produktów;

• identyfikacji jednostek logistycznych.

QR Code

QR Code jest symbolem dwuwymiarowym. Dane są zapisywane w poziomie i pionie za pomocą układu jasnych oraz ciemnych modułów.

Jest powszechnie wykorzystywany w zastosowaniach konsumenckich, na przykład do:

• kierowania użytkowników na stronę internetową;

• udostępniania instrukcji;

• przedstawiania informacji o produkcie;

• obsługi kampanii marketingowych;

• dostępu do dokumentacji;

• realizacji rozwiązań GS1 Digital Link.

Pojemność QR Code zależy między innymi od jego wersji, trybu zapisu oraz poziomu korekcji błędów. Maksymalna liczba możliwych do zapisania znaków nie powinna być głównym kryterium wyboru urządzenia pomiarowego.

Data Matrix

Data Matrix jest kompaktowym symbolem 2D, często wykorzystywanym wtedy, gdy dostępny obszar jest niewielki.

Stosuje się go między innymi w:

• farmacji;

• motoryzacji;

• elektronice;

• medycynie;

• znakowaniu części;

• serializacji;

• identyfikacji pojedynczych produktów.

Data Matrix może być mniejszy od QR przy tej samej ilości danych, jednak rzeczywisty rozmiar zależy od zawartości, wymiaru modułu i wymagań aplikacji; przy wyborze symbolu warto uwzględnić różnice między kodem QR a Data Matrix.

QR Code a Data Matrix – najważniejsze różnice

Jak sprawdzić jakość kodu QR?

Weryfikacja kodu QR powinna obejmować znacznie więcej niż próbę otwarcia strony telefonem. Kody QR mogą przechowywać do 4296 znaków alfanumerycznych, podczas gdy kody Data Matrix mają maksymalną pojemność 2335 znaków alfanumerycznych.

Należy ocenić:

• kontrast;

• modulację;

• geometrię siatki;

• rozmiar modułów;

• uszkodzenia wzorców;

• strefę ciszy;

• stopień wykorzystania korekcji błędów;

• prawidłowość zakodowanego adresu;

• zgodność z wymaganiami aplikacji.

Najczęstsze przyczyny niskiej jakości kodu QR

Problemy mogą wynikać z:

• zbyt małego rozmiaru;

• błyszczącego tła;

• słabego kontrastu;

• nierównego nadruku;

• zagięcia opakowania;

• uszkodzenia znaczników pozycjonujących;

• umieszczenia tekstu zbyt blisko matrycy;

• zbyt dużej ilości danych;

• ręcznego skalowania grafiki;

• rozmazania druku.

Cicha strefa to wolna przestrzeń wokół QR Code, która pomaga czytnikowi prawidłowo odnaleźć symbol. Umieszczenie ramki, tekstu albo elementu graficznego zbyt blisko może utrudnić skanowanie. GS1 wskazuje, że odpowiednia strefa ciszy jest potrzebna do szybkiej identyfikacji symbolu i uniknięcia zakłóceń.

Jak sprawdzić jakość Data Matrix?

Podczas oceny Data Matrix należy zwrócić uwagę między innymi na:

• kontrast;

• modulację;

• geometrię siatki;

• wzorzec stały;

• wymiar komórek;

• przyrost druku;

• korekcję błędów;

• strefę ciszy;

• strukturę danych.

Jeżeli oznaczenie zostało nadrukowane na etykiecie lub opakowaniu, zazwyczaj stosuje się ISO/IEC 15415. Gdy zostało wykonane bezpośrednio na części metodą laserową lub mikroudarową, należy rozważyć metodę DPM zgodną z ISO/IEC 29158.

Wzorzec w kształcie litery L

Data Matrix posiada dwa ciągłe boki tworzące charakterystyczny wzorzec L oraz dwa pozostałe boki ze strukturą naprzemienną.

Uszkodzenie tej części może utrudnić:

• określenie orientacji;

• odnalezienie granic matrycy;

• ocenę liczby modułów;

• prawidłowe odczytanie informacji.

Kod Data Matrix na małym produkcie

Zmniejszenie oznaczenia nie może przekroczyć możliwości:

• drukarki;

• lasera;

• materiału;

• kamery kontrolnej;

• skanerów odbiorcy.

Jeżeli pojedyncze moduły są zbyt małe, nawet niewielkie rozmazanie lub przesunięcie może znacząco pogorszyć wynik.

Najważniejsze parametry weryfikacji kodów 1D

Dekodowanie

Parametr potwierdza, czy symbol został prawidłowo rozpoznany zgodnie z zasadami swojej symboliki.

Negatywny wynik może oznaczać:

• błędne szerokości kresek;

• uszkodzenie;

• brak wymaganej strefy;

• niepoprawną sumę kontrolną;

• poważną deformację;

• niewystarczającą wysokość.

Kontrast

Kontrast określa różnicę między jasnymi i ciemnymi elementami.

Może być zbyt niski ze względu na:

• niewłaściwy kolor farby;

• ciemne podłoże;

• przezroczystą folię;

• połysk;

• słabą taśmę termotransferową;

• niewłaściwe ustawienia drukarki.

Modulacja

Modulacja pokazuje, czy lokalne różnice między kreskami i odstępami są wystarczające w całym symbolu.

Niski wynik może być skutkiem:

• nierównego druku;

• zabrudzonej głowicy;

• zmiennej chłonności kartonu;

• połysku;

• niejednorodnego tła;

• uszkodzenia elementów drukujących.

Defekty

Weryfikator wykrywa między innymi:

• plamy;

• wtrącenia;

• białe ubytki;

• czarne punkty;

• zadrapania;

• zabrudzenia;

• brakujące fragmenty kresek.

Dekodowalność

Parametr określa, czy proporcje elementów odpowiadają wymaganiom symboliki.

Problem mogą powodować:

• zbyt szerokie kreski;

• zbyt wąskie odstępy;

• błędne skalowanie;

• niestabilna prędkość;

• niewłaściwa kompensacja przyrostu druku.

Strefy ciszy

Strefy ciszy to wolna przestrzeń po obu stronach symbolu liniowego.

Nie powinny się w nich znajdować:

• litery;

• ramki;

• grafiki;

• krawędzie etykiety;

• zagięcia;

• inne elementy nadruku.

GS1 wymienia odpowiednią wielkość stref ciszy, kontrast, konstrukcję, rozmiar, położenie i brak uszkodzeń jako podstawowe elementy dobrego oznaczenia.

Najważniejsze parametry weryfikacji QR Code i Data Matrix

Kontrast symbolu

Ocenia różnicę między jasnymi i ciemnymi komórkami.

Niski kontrast może być spowodowany przez:

• kolorowe tło;

• zbyt jasny nadruk;

• metaliczną powierzchnię;

• transparentny materiał;

• odbicie światła;

• niewłaściwy atrament.

Modulacja

Modulacja pokazuje, czy różnica pomiędzy poszczególnymi modułami jest wystarczająco stabilna.

Nawet jeśli ogólny kontrast jest dobry, część kodu może być:

• wyblakła;

• zabrudzona;

• prześwietlona;

• rozmazana;

• pokryta odblaskiem.

Uszkodzenie wzorców stałych

Parametr wykrywa defekty elementów potrzebnych do określenia położenia i struktury symbolu.

W zależności od rodzaju oznaczenia problem może dotyczyć:

• narożników QR;

• wzorca L Data Matrix;

• linii taktujących;

• elementów pozycjonujących.

Niejednorodność osiowa

Oznacza nieproporcjonalne rozciągnięcie matrycy w jednym kierunku.

Może być spowodowane przez:

• błędną synchronizację;

• zmianę prędkości transportera;

• rozciąganie folii;

• deformację etykiety;

• niewłaściwe skalowanie.

Nierównomierność siatki

Ocenia położenie środków komórek względem idealnej matrycy.

Problemy powodują między innymi:

• drgania;

• zmienna odległość od głowicy;

• niestabilne prowadzenie;

• deformacja opakowania;

• nieprecyzyjne nanoszenie punktów.

Korekcja błędów

QR i Data Matrix mają mechanizmy pozwalające odtworzyć część brakujących informacji.

Jeżeli jednak duża część dostępnej korekcji zostanie wykorzystana już na etapie produkcji, niewielkie późniejsze uszkodzenie może spowodować, że symbol przestanie działać.

Korekcja błędów nie powinna służyć do akceptowania źle wykonanego nadruku.

Przyrost druku

Przyrost druku oznacza, że ciemne moduły są większe lub mniejsze, niż przewidywał projekt.

Możliwe przyczyny:

• rozlewanie atramentu;

• zbyt duża energia lasera;

• wysoka chłonność;

• niewłaściwa temperatura głowicy;

• błędna kompensacja projektu.

Jakość symbolu a poprawność danych – jak sprawdzić jakość kodu kreskowego

Wysoka ocena techniczna nie gwarantuje, że treść jest prawidłowa.

Możliwe błędy to:

• nieprawidłowy GTIN;

• zły numer partii;

• niewłaściwa data;

• brak identyfikatora zastosowania;

• zły separator;

• błędny adres internetowy;

• różnica między tekstem a informacją zakodowaną;

• użycie nieaktualnego numeru produktu.

Pełny proces powinien obejmować:

1. ocenę jakości fizycznej;

2. dekodowanie zawartości;

3. sprawdzenie struktury;

4. porównanie danych ze zleceniem;

5. potwierdzenie zgodności z wytycznymi odbiorcy.

GS1 podkreśla, że spójna usługa kontroli powinna obejmować zarówno jakość oznaczenia, jak i integralność zapisanych informacji.

Jak prawidłowo wykonać pomiar? – jak sprawdzić jakość kodu kreskowego

Krok 1. Określ symbol

Ustal, czy kontrolujesz:

• EAN;

• UPC;

• GS1-128;

• ITF-14;

• QR Code;

• GS1 QR Code;

• Data Matrix;

• GS1 DataMatrix;

• DPM.

Krok 2. Ustal wymagania

Sprawdź:

• minimalną ocenę;

• normę;

• rozmiar;

• wymiar X;

• lokalizację;

• zawartość;

• wytyczne GS1;

• wymagania klienta.

Krok 3. Wybierz sprzęt

Urządzenie musi być odpowiednie do:

• rodzaju symbolu;

• jego wielkości;

• powierzchni;

• sposobu wykonania;

• wymaganej dokładności;

• miejsca kontroli.

Krok 4. Skalibruj weryfikator

Kalibracja pozwala zachować porównywalność wyników. Należy wykonać ją zgodnie z:

• instrukcją producenta;

• procedurą jakościową;

• wymaganym harmonogramem;

• właściwym wzorcem.

Krok 5. Ustaw warunki

W zależności od urządzenia należy ustawić:

• normę;

• aperturę;

• rodzaj światła;

• kierunek oświetlenia;

• pole pomiarowe;

• wymagany poziom;

• zastosowanie GS1.

Krok 6. Umieść produkt

Oznaczenie powinno znajdować się:

• w odpowiedniej odległości;

• w całości w polu widzenia;

• bez przypadkowych zagięć;

• w stabilnym położeniu;

• bez zasłaniania.

Krok 7. Wykonaj pomiar

Sprawdź:

• ocenę ogólną;

• najsłabszy parametr;

• odczytane dane;

• obraz defektów;

• zastosowaną normę;

• wynik Pass/Fail.

Krok 8. Zapisz raport

Raport może być wykorzystany jako:

• dokument kontroli;

• dowód zgodności;

• załącznik dla klienta;

• punkt odniesienia po zmianie materiału;

• podstawa reklamacji;

• zapis ustawień maszyny.

Kontrola kodów na trudnych powierzchniach – jak sprawdzić jakość kodu kreskowego

Błyszczący metal i szkło

Odblaski mogą zmniejszać widoczny kontrast albo zasłaniać część symbolu.

Pomóc może:

• oświetlenie rozproszone;

• ciemne pole;

• zmiana kierunku światła;

• stabilizacja produktu;

• zastosowanie odpowiedniego stanowiska.

REA VeriCube DF wykorzystuje oświetlenie ciemnego pola, przydatne przy błyszczących i odblaskowych podłożach.

Zakrzywione opakowania

Na butelce, fiolce albo rurze symbol może zostać geometrycznie zniekształcony.

Znaczenie mają:

• średnica produktu;

• rozmiar oznaczenia;

• kierunek ułożenia;

• położenie względem krawędzi;

• odległość od optyki;

• sposób mocowania.

Zbyt duży symbol umieszczony na małej średnicy może być trudny do uchwycenia w jednym obrazie, co ma duże znaczenie np. przy znakowaniu produktów spożywczych na butelkach, fiolkach i opakowaniach o zakrzywionej powierzchni.

Przezroczysta folia

W przypadku przezroczystych opakowań rezultat zależy także od:

• koloru zawartości;

• tła za opakowaniem;

• naprężenia folii;

• zagięć;

• połysku;

• miejsca zgrzewu.

Test należy wykonać na finalnym produkcie, a nie wyłącznie na pustej folii.

Oznaczenia UV i IR

Specjalistyczne nadruki mogą być widoczne wyłącznie w ultrafiolecie albo podczerwieni.

REA oferuje między innymi rozwiązania VeriCube UV i VeriCube IR przeznaczone do kontroli takich aplikacji. Model IR może analizować oznaczenia ukryte pod wybranymi warstwami i filtrami.

Dlaczego oznaczenie uzyskało niski wynik? – Jak sprawdzić jakość kodu kreskowego?

Jak poprawić jakość kodów kreskowych? 

Sprawdź projekt

Należy zweryfikować:

• prawidłowy typ symbolu;

• proporcje;

• wymiar X;

• wysokość;

• strefę ciszy;

• strukturę danych;

• sumę kontrolną;

• skalowanie.

Nie należy ręcznie rozciągać wygenerowanej grafiki. Dostosowanie wielkości powinno odbywać się w oprogramowaniu przeznaczonym do tworzenia danego standardu.

Zwiększ kontrast

Możliwe działania:

• zastosowanie ciemniejszego atramentu;

• użycie białej etykiety;

• zmiana taśmy termotransferowej;

• zwiększenie gęstości;

• wybranie innego miejsca;

• ograniczenie odblasków.

Oczyść drukarkę

Brudna albo uszkodzona głowica może powodować:

• brakujące elementy;

• białe linie;

• nierówną gęstość;

• rozmazanie;

• obniżenie modulacji.

Ustabilizuj produkt

Należy ograniczyć:

• drgania;

• zmianę odległości;

• przechylenie;

• poślizg;

• obracanie;

• niestabilną prędkość.

Dobierz odpowiednią technologię

Mały Data Matrix może wymagać urządzenia o wysokiej rozdzielczości. Duży symbol na kartonie może natomiast wymagać szerszej głowicy.

Dostępne rozwiązania obejmują – w ramach szerokiej gamy produktów do znakowania i weryfikacji kodów – między innymi:

• drukarki kartridżowe TIJ jako część kompleksowych systemów przemysłowego znakowania i weryfikacji kodów;

• drukarki wysokiej rozdzielczości;

• znakowarki laserowe;

• systemy etykietujące.

Sprawdź materiał

Zmiana dostawcy etykiet, folii, kartonów lub taśm – szczególnie w przypadku nadruku na folii i laminatach – może zmienić:

• chłonność;

• kontrast;

• odbicie światła;

• przyrost druku;

• przyczepność;

• geometrię.

Po zmianie materiału warto wykonać nowe testy.

Jak wdrożyć proces weryfikacji kodów w firmie?

Krok 1. Przygotuj listę oznaczeń

Uwzględnij – w kontekście rozwiązań znakowania sprawdzonych w Twojej branży – między innymi:

• symbole produktowe;

• logistyczne;

• konsumenckie;

• seryjne;

• DPM;

• wymagania poszczególnych klientów.

Krok 2. Przypisz standardy

Dla każdego zastosowania określ:

• właściwą normę;

• minimalny wynik;

• rozmiar;

• lokalizację;

• częstotliwość kontroli;

• sposób dokumentowania.

Krok 3. Dobierz urządzenia

W zależności od potrzeb twojej firmy oraz profilu produkcji, który opisujemy szerzej na stronie o firmie i systemach znakowania REA-JET, może być potrzebny:

• mobilny sprzęt do 1D;

• ręczny system 1D i 2D;

• stanowisko laboratoryjne;

• urządzenie DPM;

• kontrola inline;

• specjalne oświetlenie.

Krok 4. Przygotuj procedurę

Powinna ona opisywać:

• kalibrację;

• konfigurację;

• pobieranie próbek;

• sposób ułożenia produktu;

• liczbę testów;

• kryteria akceptacji;

• zapis raportu;

• reakcję na niezgodność.

Krok 5. Ustal reakcję na problem

Po wykryciu nieczytelnego kodu należy określić:

• czy produkcja jest zatrzymywana;

• jaka część partii trafia do blokady;

• od którego momentu należy ponowić kontrolę;

• kto zatwierdza wznowienie;

• jak dokumentowana jest korekta.

Krok 6. Analizuj trendy

Regularne pomiary pozwalają wykryć:

• stopniowy spadek kontrastu;

• pogorszenie modulacji;

• rosnącą liczbę defektów;

• zużycie głowicy;

• różnicę między zmianami;

• problemy z nową partią materiału.

Dzięki temu konserwację można zaplanować przed powstaniem wadliwej partii.

Korzyści z weryfikacji kodów

Regularna kontrola:

• ogranicza ryzyko zwrotów;

• zmniejsza koszty sortowania;

• pozwala wykrywać błędy na etapie produkcji;

• zwiększa wydajność automatycznego skanowania;

• ułatwia współpracę z odbiorcami;

• wspiera zgodność ze standardami;

• poprawia identyfikowalność produktów;

• ogranicza ręczne wprowadzanie danych;

• pozwala dokumentować jakość;

• pomaga znaleźć przyczynę problemów z drukiem.

Obiektywna ocena daje producentom możliwość poprawiania procesu na podstawie danych pomiarowych, a nie doświadczenia pojedynczego operatora lub przypadkowego testu skanerem.

Najczęstsze błędy podczas kontroli

Stosowanie telefonu zamiast urządzenia pomiarowego

Telefon może odczytać treść, ale nie przygotuje raportu zgodnego z normą.

Wybór niewłaściwej normy

Symbole 1D i 2D wymagają innych metod. Oznaczenia DPM dodatkowo potrzebują odpowiedniego oświetlenia.

Brak kalibracji

Wyniki nieskalibrowanego sprzętu mogą nie być porównywalne.

Nieprawidłowe ustawienia

Zła apertura, długość fali albo rodzaj oświetlenia mogą zmienić ocenę.

Analiza wyłącznie oceny ogólnej

Najniższy parametr zwykle pokazuje rzeczywistą przyczynę niezgodności.

Pomijanie zawartości

Dobrze wykonany symbol może zawierać niewłaściwe dane.

Kontrola wyłącznie pierwszej sztuki

Jakość może pogorszyć się po:

• zabrudzeniu głowicy;

• zużyciu taśmy;

• zmianie temperatury;

• zwiększeniu prędkości;

• zmianie rolki;

• zmianie partii opakowań.

Pomiar przed zakończeniem procesu

Laminowanie, pakowanie, zaginanie i transport mogą zmienić czytelność. Test powinien dotyczyć produktu w stanie, w którym trafi do użytkowników.

Jak sprawdzić jakość kodu kreskowego? Podsumowanie

Wybór weryfikatora zależy od rozmiaru i rodzaju kodów. Najpewniejszą metodą jest zastosowanie skalibrowanego weryfikatora zgodnego z właściwą normą ISO/IEC oraz wymaganiami konkretnej aplikacji.

W praktyce:

• Kody 2D wymagają oceny według innych norm niż kody 1D.

• ISO/IEC 15416 dotyczy symboli liniowych;

• ISO/IEC 15415 służy do oceny QR Code i Data Matrix;

• ISO/IEC 29158 stosuje się do oznaczeń DPM;

• zwykły skaner nie zastępuje profesjonalnego pomiaru;

• ocena końcowa powinna być analizowana razem z parametrami cząstkowymi;

• trzeba kontrolować jakość fizyczną i poprawność danych;

• urządzenie musi być dopasowane do wielkości, podłoża i sposobu wykonania oznaczenia;

• proces należy ponownie sprawdzić po zmianie materiału, drukarki lub ustawień.

Celem weryfikacji nie jest jednorazowe uzyskanie pozytywnej oceny, lecz utrzymanie stabilnego procesu, dzięki któremu oznaczenia będą odczytywane w całym łańcuchu dostaw.

Dobierz weryfikator do potrzeb swojej firmy

Przed wyborem warto przygotować:

• przykładowe produkty;

• rodzaje stosowanych symboli;

• minimalny i maksymalny rozmiar;

• rodzaj powierzchni;

• sposób wykonania nadruku;

• wymagania klientów;

• częstotliwość kontroli;

• informację, czy urządzenie ma pracować offline czy inline.

Pełna oferta znajduje się w kategorii REA VERIFIER – weryfikatory jakości kodów kreskowych, QR i Data Matrix.

Skontaktuj się z REA i dobierz odpowiedni weryfikator

Najczęściej zadawane pytania – jak sprawdzić jakość kodu kreskowego?

Jak sprawdzić, czy kod kreskowy jest czytelny?

Najpierw można zeskanować go czytnikiem, ale obiektywna kontrola wymaga weryfikatora zgodnego z ISO/IEC 15416. Urządzenie mierzy między innymi kontrast, modulację, defekty i dekodowalność.

Jak wygląda weryfikacja kodu QR?

Kod QR należy umieścić w polu widzenia urządzenia kamerowego, wybrać odpowiednią normę i wykonać pomiar. Raport powinien obejmować kontrast, modulację, geometrię, wzorce stałe, strefę ciszy oraz korekcję błędów.

Czy QR Code odczytany telefonem może być złej jakości?

Tak. Telefon może odczytać go w dogodnych warunkach, mimo że oznaczenie będzie sprawiało problemy skanerom na szybkiej linii albo w punkcie sprzedaży.

Jak sprawdzić Data Matrix?

Dla symbolu drukowanego stosuje się metodę ISO/IEC 15415. Jeżeli został wykonany bezpośrednio na części, odpowiednia może być metoda ISO/IEC 29158.

Dlaczego nie można zeskanować oznaczenia?

Przyczyną może być niski kontrast, zbyt mały rozmiar, uszkodzenie, brak strefy ciszy, deformacja, błędne dane albo nieprawidłowe ustawienie produktu.

Co oznacza niska modulacja?

Oznacza zbyt małą lub nierównomierną różnicę pomiędzy jasnymi i ciemnymi elementami. Przyczyną mogą być odblaski, nierówny nadruk, zabrudzenie albo struktura podłoża.

Czy jeden weryfikator obsługuje wszystkie rodzaje oznaczeń?

Nie. Urządzenie laserowe do symboli liniowych nie sprawdzi QR ani Data Matrix. Do oznaczeń 2D potrzebna jest odpowiednia kamera, a do DPM również właściwy system oświetlenia.

Jak często wykonywać pomiary?

Kontrolę warto przeprowadzać po uruchomieniu projektu, zmianie materiału, przezbrojeniu, czyszczeniu, wymianie taśmy lub atramentu oraz w określonych odstępach podczas produkcji.

Czy trzeba kontrolować każdą sztukę?

Zależy to od ryzyka i wymagań branży. System inline może sprawdzać każdy produkt, natomiast w innych procesach odpowiedni może być plan pobierania próbek.

Czy weryfikator sprawdza GTIN i numer partii?

Zależy to od urządzenia oraz oprogramowania. Ocena jakości fizycznej i kontrola zawartości to dwa różne zadania. System powinien być skonfigurowany do sprawdzania struktury wymaganych danych.

Czy oznaczenie na błyszczącym metalu można zweryfikować?

Tak, ale może być potrzebne oświetlenie ciemnego pola albo DPM, które ogranicza wpływ odbić.

Czy profesjonalna kontrola zapobiega reklamacjom?

Znacząco ogranicza ryzyko wprowadzenia wadliwych oznaczeń do obrotu, ale musi być częścią szerszego procesu obejmującego prawidłowy projekt, drukowanie, integrację danych i reakcję na wykryte niezgodności.