nadruk na kartonach wysyłkowych

Nadruk na kartonach wysyłkowych w logistyce i e-commerce

Nadruk na kartonach wysyłkowych umożliwia automatyczne nanoszenie kodów kreskowych, danych logistycznych, numerów zamówień, symboli, logo i grafiki bezpośrednio podczas pakowania lub transportu opakowania. W zależności od rodzaju kartonu, powierzchni i wymagań odbiorcy można zastosować druk cyfrowy in-line albo automatyczne drukowanie i aplikowanie etykiet.

Przemysłowe znakowanie kartonów jest przeznaczone między innymi dla:

magazynów e-commerce,
operatorów fulfillment,
centrów logistycznych i dystrybucyjnych,
producentów i dystrybutorów,
firm kurierskich,
zakładów pakujących,
integratorów linii produkcyjnych,
działów logistyki, intralogistyki i automatyki.

System może pobierać zmienne dane bezpośrednio z WMS, ERP, MES albo TMS, co pozwala wykorzystać nowoczesne technologie nadruku na kartonach wysyłkowych w logistyce i e-commerce w pełni automatycznych procesach. Kolejne pudełka mogą otrzymywać inne numery zamówień, kody SSCC, oznaczenia tras, dane klienta lub projekty graficzne.

Automatyzacja znakowania ogranicza ręczne przepisywanie informacji i ułatwia powiązanie fizycznego opakowania z właściwym zamówieniem. Bezpośredni nadruk na kartonie nie zastępuje jednak automatycznie każdej etykiety. O wyborze rozwiązania decydują między innymi:

rodzaj tektury,
kolor i powłoka,
wielkość nadruku,
wymagany kod,
wymagania odbiorcy lub przewoźnika,
zakres wymiarów opakowań,
prędkość linii,
miejsce późniejszego skanowania.

Znakowanie kartonów

Jak działa znakowanie kartonów na linii produkcyjnej?

Automatyczne znakowanie kartonów rozpoczyna się od przypisania odpowiednich danych do konkretnego opakowania.

Typowy proces może przebiegać następująco:

WMS lub ERP zwalnia zamówienie do pakowania.
System identyfikuje produkt, odbiorcę i rodzaj opakowania.
Karton otrzymuje wewnętrzny identyfikator.
Czujnik wykrywa opakowanie na transporterze.
Sterownik pobiera właściwy projekt nadruku.
Drukarka nanosi kod, tekst, symbol albo grafikę.
Kamera lub skaner odczytuje wykonane oznaczenie.
Odczyt jest porównywany z zamówieniem w systemie.
Prawidłowe opakowanie trafia do sortera lub strefy wysyłki.
Informacja o wykonaniu operacji zostaje zapisana.

Stanowisko może obejmować:

przemysłową drukarkę atramentową,
system Print & Apply,
czujnik produktu,
enkoder mierzący prędkość transportera,
sterownik PLC,
kamerę lub skaner,
weryfikator kodów,
mechanizm odrzutu,
połączenie z WMS, ERP lub TMS.

Dane mogą być zmieniane w czasie rzeczywistym dla każdego kolejnego zamówienia. System nie musi zatrzymywać całej linii przy zmianie numeru przesyłki, trasy czy komunikatu dla klienta.

Samo wykonanie nadruku nie zapewnia jednak pełnej identyfikowalności. Kod musi prowadzić do aktualnego rekordu w systemie, a karton musi zostać prawidłowo powiązany z zawartością. Błędne dane źródłowe zostaną odwzorowane przez drukarkę równie dokładnie jak dane poprawne.

Znakowanie kartonów

Jakie informacje można nanosić na opakowania kartonowe?

Na opakowaniach kartonowych można umieszczać dane stałe oraz zmienne:

numer zamówienia,
numer przesyłki,
numer klienta,
kod produktu,
GTIN,
SSCC,
ITF-14,
GS1-128,
kod przewoźnika,
numer partii,
datę pakowania,
godzinę,
liczbę sztuk,
miejsce docelowe,
trasę wysyłki,
strefę magazynową,
punkt odbioru,
symbole manipulacyjne,
instrukcję przechowywania,
ostrzeżenia,
logo firmy,
logotypy partnerów,
hasło reklamowe,
kod QR,
grafikę lub piktogram.

Druk cyfrowy pozwala łączyć kod, tekst i grafikę w jednym projekcie. Możliwość nadruku zmiennych informacji na kolejnych pudełkach jest szczególnie przydatna w e-commerce i fulfillment, gdzie każde zamówienie może mieć innego odbiorcę, zawartość i sposób dostawy.

Projekt powinien zachowywać:

odpowiedni kontrast,
właściwą wielkość kodu,
strefy ciszy,
czytelność danych tekstowych,
bezpieczną odległość od krawędzi, zagięć i taśmy zamykającej.

Wyzwania

Znakowanie i etykiety logistyczne w logistyce i spedycji – czy znasz te wyzwania?

Wysokie koszty etykietowania logistycznego

Tradycyjne etykiety generują stałe wydatki na materiały eksploatacyjne, podkłady i magazynowanie tysięcy rolek. Ich aplikacja często staje się wąskim gardłem przy wysokich pikach sprzedażowych. Etykietowanie jest ważnym elementem skutecznej logistyki, wpływającym na efektywność całego procesu.

Błędy w standardach GS1 i kodach SSCC

Nieczytelny kod logistyczny to ryzyko opóźnień w przyjęciach magazynowych i kar od kontrahentów. Precyzja w generowaniu kodów zbiorczych jest tu krytyczna dla płynności łańcucha dostaw.

Trudne podłoża i personalizacja in-line

W e-commerce paczki różnią się rozmiarem i rodzajem tektury. Pakowanie produktów stanowi ważny element procesu logistycznego, a znakowanie paczek musi odbywać się dynamicznie, bez zatrzymywania taśmociągu, niezależnie od tego, czy to karton szary, czy powlekany.

Zarządzanie procesami Cross-docking i Traceability

Każdy karton wysyłkowy musi być jednoznacznie identyfikowalny. Brak automatyzacji w znakowaniu zmiennych danych prowadzi do błędów w sortowaniu i strat w centrach logistycznych.

Ekologia i redukcja odpadów

Presja na „zieloną logistykę” wymusza eliminację silikonowych podkładów pod etykiety i przejście na systemy umożliwiające łatwy recykling opakowań z nadrukiem wodnym.

Znakowanie na ciemnych i kolorowych powierzchniach

Designerskie opakowania wysyłkowe często mają ciemną barwę. Tradycyjne atramenty są na nich niewidoczne, co uniemożliwia automatyczny odczyt kodów kreskowych przez skanery.

rekomendowana technologia

Technologie dla branży logistycznej

W REA nie jesteśmy tylko dystrybutorem – odpowiadamy za cały proces produkcji wszystkich oferowanych systemów znakowania.

REA JET

Drukarki przemysłowe REA JET

Szybkie nadruki kodów, numerów partii i danych logistycznych usprawniają identyfikację przesyłek, opakowań oraz jednostek transportowych w całym magazynie wysokiego składowania.

REA LABEL

Systemy etykietujące REA LABEL

Automatyczne etykietowanie kartonów, palet i przesyłek zwiększa wydajność kompletacji, sortowania, magazynowania oraz wysyłki w centrach logistycznych i nowoczesnym handlu internetowym.

REA LASER

Znakowarki laserowe REA LASER

Trwałe znakowanie pojemników, opakowań i komponentów logistycznych zapewnia czytelne kody bez tuszu, etykiet oraz częstej obsługi materiałów eksploatacyjnych podczas użytkowania.

REA VERIFIER

Weryfikatory kodów kreskowych oraz 2D

Weryfikacja kodów kreskowych i dwuwymiarowych ogranicza błędy sortowania, zwroty oraz pomyłki podczas kompletacji i wysyłki zamówień bezpośrednio do klientów końcowych.

Oznacza to, że kupując u nas, otrzymujesz ceny bezpośrednio od producenta, bez marż pośredników, oraz dostęp do eksperckiej wiedzy inżynieryjnej. Nasza oferta jest kompleksowa: obejmuje znakowanie, etykietowanie i weryfikację z jednego źródła, a także zapewnia szeroki wybór rozwiązań dostępnych w ofercie, dopasowanych do indywidualnych potrzeb klientów. Szeroki wachlarz technologii i usług REA, wdrażanie kolejnych produktów oraz niskie koszty związane ze znakowaniem to spore wyzwanie, któremu staramy się sprostać.

Znakowanie kartonów

Jakie informacje można nanosić na opakowania kartonowe?

Na opakowaniach kartonowych można umieszczać dane stałe oraz zmienne:

numer zamówienia,
numer przesyłki,
numer klienta,
kod produktu,
GTIN,
SSCC,
ITF-14,
GS1-128,
kod przewoźnika,
numer partii,
datę pakowania,
godzinę,
liczbę sztuk,
miejsce docelowe,
trasę wysyłki,
strefę magazynową,
punkt odbioru,
symbole manipulacyjne,
instrukcję przechowywania,
ostrzeżenia,
logo firmy,
logotypy partnerów,
hasło reklamowe,
kod QR,
grafikę lub piktogram.

Druk cyfrowy pozwala łączyć kod, tekst i grafikę w jednym projekcie. Możliwość nadruku zmiennych informacji na kolejnych pudełkach jest szczególnie przydatna w e-commerce i fulfillment, gdzie każde zamówienie może mieć innego odbiorcę, zawartość i sposób dostawy.

Projekt powinien zachowywać:

odpowiedni kontrast,
właściwą wielkość kodu,
strefy ciszy,
czytelność danych tekstowych,
bezpieczną odległość od krawędzi, zagięć i taśmy zamykającej.

indentyfikacja

Nadruk na kartonie a identyfikacja opakowań zbiorczych

Opakowania zbiorcze mogą pełnić różne funkcje. Karton może być:

jednostką handlową,
opakowaniem zbiorczym produktu,
przesyłką kurierską,
indywidualnie zarządzaną jednostką logistyczną.

Rodzaj kodu należy dobrać do funkcji danego opakowania.

Karton jako jednostka handlowa

Jeżeli karton jest zamawiany, magazynowany lub fakturowany jako osobna jednostka handlowa, może być identyfikowany numerem GTIN.

GTIN można przedstawić między innymi w kodzie:

ITF-14,
GS1-128,
EAN/UPC w określonych zastosowaniach.

Karton jako przesyłka kurierska

Paczka obsługiwana przez przewoźnika może posiadać:

numer przesyłki,
kod przewoźnika,
dane sortujące,
oznaczenie rodzaju usługi,
dane punktu odbioru,
informacje adresowe.

Kod przewoźnika nie musi być kodem GS1. Jego struktura może wynikać z zamkniętego systemu konkretnego operatora logistycznego.

Karton jako jednostka logistyczna

Jeżeli konkretny karton jest indywidualnie zarządzaną jednostką przygotowaną do transportu lub składowania, może zostać zidentyfikowany numerem SSCC.

SSCC może identyfikować:

karton,
paczkę,
paletę,
pojemnik,
inną jednostkę logistyczną.

Nie każdy karton wysyłkowy wymaga SSCC. Numer stosuje się wtedy, gdy opakowanie jest zarządzane jako indywidualna jednostka logistyczna.

Szczegółowe zasady opisują wytyczne GS1 dotyczące etykiety logistycznej, a dobór identyfikatorów i symbolik warto powiązać z praktycznymi zastosowaniami znakowania w przemyśle.

KOD

ITF-14, GS1-128 i SSCC – który kod wybrać?

Poszczególne oznaczenia pełnią różne funkcje.

Kod lub identyfikator	Typowe zastosowanie
ITF-14	Przedstawienie GTIN na kartonie zbiorczym, szczególnie z tektury falistej
GS1-128	GTIN wraz z dodatkowymi danymi, na przykład partią, datą lub ilością
SSCC	Identyfikacja konkretnej jednostki logistycznej
Kod przewoźnika	Obsługa przesyłki w systemie kurierskim
Data Matrix lub QR	Procesy wewnętrzne, instrukcje lub odwołanie do informacji cyfrowej

ITF-14 na opakowaniach zbiorczych

ITF-14 służy przede wszystkim do przedstawienia GTIN na opakowaniach zbiorczych stosowanych w dystrybucji.

Jego konstrukcja jest dostosowana do mniej jednorodnych powierzchni, takich jak tektura falista. Nie oznacza to jednak, że każdy nadruk ITF-14 na kartonie będzie automatycznie poprawny.

Należy kontrolować:

szerokość kresek,
proporcje symbolu,
kontrast,
strefy ciszy,
położenie,
deformacje wynikające z faktury tektury.

GS1-128

GS1-128 może przenosić GTIN oraz dodatkowe dane opisane identyfikatorami zastosowania, na przykład:

numer partii,
datę,
ilość,
SSCC.

Kod jest przydatny, gdy oznaczenie ma zawierać więcej informacji niż sam identyfikator produktu.

SSCC

SSCC identyfikuje konkretną jednostkę logistyczną. Fizyczny kod może być powiązany z elektronicznymi informacjami o:

zawartości,
zamówieniu,
odbiorcy,
trasie,
statusie wysyłki.

Numer SSCC identyfikuje jednostkę logistyczną, którą może być na przykład karton, paleta lub paczka przygotowana do transportu albo magazynowania.

nadruk czy etykiety?

Nadruk bezpośredni czy dodatkowe etykiety?

Bezpośredni nadruk na kartonie może ograniczyć konieczność stosowania dodatkowych etykiet. Nie w każdym procesie możliwa lub uzasadniona jest jednak całkowita rezygnacja z materiałów etykietowych.

Kiedy sprawdza się druk bezpośredni?

Bezpośredni nadruk warto rozważyć, gdy:

powierzchnia kartonu zapewnia odpowiedni kontrast,
dane są dostępne przed przejazdem opakowania,
pole znakowania znajduje się w powtarzalnym miejscu,
opakowanie jest stabilnie prowadzone,
odbiorca akceptuje nadruk bezpośredni,
treść zmienia się dla kolejnych zamówień,
potrzebne są duże oznaczenia, logo albo grafika,
firma chce ograniczyć liczbę magazynowanych wariantów opakowań.

Druk może zastąpić część wcześniej przygotowanej grafiki lub etykiety. Pozwala też zmieniać projekt cyfrowo, bez przygotowywania nowej formy drukowej.

Kiedy lepsze są aplikatory etykiet?

Aplikatory etykiet pozostają właściwym rozwiązaniem, gdy:

przewoźnik wymaga określonego formatu etykiety,
kod potrzebuje jasnego, jednolitego tła,
karton jest ciemny lub mocno zadrukowany,
powierzchnia jest lakierowana albo nierówna,
oznaczenie ma znaleźć się na folii stretch,
trzeba zakryć wcześniejsze informacje,
aplikacja ma być wykonana na narożniku,
etykieta ma trafić na kilka powierzchni,
wymagania klienta definiują materiał i format etykiety.

W wielu procesach najlepszym rozwiązaniem jest połączenie druku bezpośredniego z Print & Apply. Kod produktu i grafika mogą być drukowane na tekturze, natomiast etykieta kurierska lub paletowa może być aplikowana osobno, z wykorzystaniem szerokiego portfolio produktów do przemysłowego znakowania i etykietowania.

DRUK

Druk fleksograficzny, offsetowy czy druk cyfrowy?

Wybór metody nadruku zależy od:

nakładu,
częstotliwości zmian projektu,
wymaganej jakości grafiki,
rodzaju danych,
dostępnego budżetu,
etapu produkcji, na którym wykonywane jest oznaczenie.

Druk fleksograficzny

Druk fleksograficzny wykorzystuje elastyczne formy fotopolimerowe. Jest często opłacalny przy dużych zamówieniach i powtarzalnej grafice.

Sprawdza się przy produkcji kartonów z:

niezmiennym logo,
stałymi elementami identyfikacji wizualnej,
powtarzalnymi instrukcjami,
jednakowym projektem dla dużej serii.

Zmiana grafiki może wymagać wykonania nowej formy. Z tego powodu fleksografia jest mniej elastyczna w przypadku danych zmiennych i częstych zmian wariantu.

Druk offsetowy

Druk offsetowy oferuje wysoką jakość detali i kolorowych wydruków. Jest stosowany przede wszystkim przy produkcji gotowych opakowań, często w połączeniu z kaszerowaniem i dodatkowymi procesami wykończeniowymi.

Nie służy do nanoszenia innego numeru przesyłki lub SSCC na każdym kolejnym kartonie na linii pakującej.

Sitodruk

Sitodruk polega na przeciskaniu farby przez przygotowaną siatkę. Umożliwia uzyskanie intensywnych kolorów i grubszej warstwy farby.

Technika jest stosowana przede wszystkim do:

stałych wzorów,
specjalnych efektów,
mniejszych serii,
powierzchni wymagających większej ilości farby.

Nie jest podstawową metodą automatycznego nanoszenia zmiennych danych logistycznych.

Druk cyfrowy

Druk cyfrowy sprawdza się przy:

krótkich seriach,
wielu wariantach,
częstych zmianach treści,
personalizacji,
kodach i numerach,
danych pobieranych z systemu.

Nie wymaga przygotowywania osobnej formy dla każdego projektu. Kolejne kartony mogą otrzymywać odmienne dane bez mechanicznego przezbrojenia systemu, szczególnie gdy stosuje się przemysłowe drukarki do znakowania produktów i opakowań zintegrowane z linią.

Druk fleksograficzny i offset odpowiadają przede wszystkim za wygląd wcześniej przygotowanych opakowań. Przemysłowy druk cyfrowy in-line uzupełnia karton o aktualne informacje podczas produkcji, pakowania lub wysyłki.

TECHNOLOGIA

Jak dobrać technologię do rodzaju opakowania?

Zastosowanie	Typowa technologia
Duży nadruk na chłonnej tekturze falistej	REA JET GK 2.0
Duży nadruk na kartonie powlekanym	REA JET UP
Mały kod lub tekst na płaskiej powierzchni	TIJ
Data, godzina i prosty identyfikator	TIJ albo CIJ
Duże, proste znaki	DOD
Etykieta kurierska lub SSCC	Print & Apply
Etykieta paletowa	Automatyczny aplikator etykiet
Kontrola treści	Kamera lub skaner
Pomiar jakości kodu	Weryfikator kodów
Wybór powinien zostać potwierdzony próbą. Kartony pochodzące od różnych dostawców mogą różnić się:

chłonnością,
kolorem,
pyleniem,
powłoką,
gładkością,
udziałem materiału z recyklingu.

technologie

REA JET GK 2.0 – nadruk na tekturze falistej

REA JET GK 2.0 jest systemem Piezo Inkjet przeznaczonym do bezpośredniego znakowania powierzchni chłonnych i porowatych.

Może być stosowany do:

tektury falistej,
brązowego kartonu,
papieru,
drewna,
palet,
innych chłonnych materiałów.

System może wykonywać:

teksty,
kody kreskowe,
kody 2D,
logo,
logotypy,
piktogramy,
grafikę,
dane zmienne.

Jedna głowica może wykonywać nadruk o wysokości do 100 mm. System jest przeznaczony do bezpośredniego znakowania chłonnych powierzchni, takich jak karton, papier i drewno.

Duże pole druku pozwala łączyć identyfikację logistyczną z komunikacją wizualną. Maksymalna rozdzielczość drukarki nie gwarantuje jednak automatycznie wymaganej jakości kodu. Wynik należy sprawdzić na rzeczywistym kartonie przy docelowej prędkości.

Więcej informacji dotyczących chłonności, powierzchni oraz atramentów znajduje się na stronie o kartonach z nadrukiem.

technologie

REA JET UP – nadruk na kartonie powlekanym

REA JET UP jest systemem Piezo przeznaczonym do bezkontaktowego drukowania na różnych powierzchniach, w tym na kartonie, papierze oraz materiałach powlekanych i lakierowanych.

Typowe zastosowania obejmują:

duże logo,
grafikę,
instrukcje,
kody 1D i 2D,
dane klienta,
oznaczenia wariantu,
projekty zastępujące część etykiety.

REA JET UP warto rozważyć, gdy klasyczny atrament do powierzchni chłonnej nie zapewnia właściwego rezultatu.

Dobór wymaga uwzględnienia:

rodzaju lakieru,
energii powierzchniowej,
czasu schnięcia,
przyczepności,
odporności na ścieranie,
późniejszych warunków transportu.

Atrament należy każdorazowo zakwalifikować na właściwej powłoce. Dwa kartony określane jako „lakierowane” mogą znacząco różnić się zachowaniem podczas znakowania.

technologie

Drukarki TIJ do małych kodów i zmiennych danych

REA JET HR 2.0 wykorzystuje technologię Thermal Inkjet.

Kompaktowa głowica pozwala nanosić:

małe teksty,
daty,
numery partii,
kody 1D,
Data Matrix,
kody QR,
niewielkie logo.

TIJ sprawdza się, gdy:

pole nadruku jest niewielkie,
powierzchnia przebiega w stałej odległości od głowicy,
wymagane są drobne znaki,
karton jest stabilnie prowadzony,
operator oczekuje prostej wymiany kartridża.

W takich zastosowaniach szczególnie przydatna jest drukarka REA JET HR pro OEM do wysokorozdzielczych kodów QR i 2D oraz rozwiązania oparte na technologii REA JET HR 2.0 do kodów 2D w sprzedaży detalicznej.

TIJ nie jest zwykle pierwszym wyborem do dużej grafiki lub pola obejmującego znaczną część ściany kartonu.

technologie

CIJ i DOD jako technologie pomocnicze

Technologia CIJ umożliwia szybkie i bezkontaktowe nanoszenie:

dat,
godzin,
numerów partii,
krótkich oznaczeń,
prostych identyfikatorów.

CIJ może tolerować większą zmianę odległości od powierzchni niż TIJ. Nie jest jednak podstawową technologią do szczegółowej grafiki i dużych kodów logistycznych.

DOD może wykonywać duże, proste znaki:

numery,
tekst,
symbole,
oznaczenia kierunkowe,
piktogramy.

Technologia sprawdza się, gdy najważniejsza jest dobra widoczność z większej odległości, a nie bardzo wysoka rozdzielczość. W przypadku mniejszych oznaczeń i dużych prędkości linii można natomiast zastosować drukarkę przemysłową małych znaków CIJ REA JET SC 2.0.

Case Study

Bezpośredni nadruk na kartonach wysyłkowych – 70% niższe koszty operacyjne

Projekt w skrócie

Operator logistyczny obsługujący tysiące przesyłek dziennie wykorzystywał etykiety zawierające dane adresowe i elementy identyfikacji poszczególnych klientów.

Przy dużej skali koszt zakupu etykiet, materiałów pomocniczych oraz pracy potrzebnej do ich obsługi zaczął istotnie wpływać na koszt pojedynczej przesyłki.

Problem

Każdy kolejny karton mógł być przeznaczony dla innego odbiorcy i klienta operatora, dlatego oznaczenie musiało zmieniać się praktycznie dla każdej paczki.

System miał wykonywać personalizację automatycznie i w czasie rzeczywistym, bez konieczności wcześniejszego przygotowywania etykiety dla każdego opakowania.

Założenia projektu

System miał:

drukować dane bezpośrednio na kartonie,
obsługiwać zmienne dane dla kolejnych przesyłek,
wykonywać teksty, kody i elementy graficzne,
integrować się z systemem operatora,
umożliwiać natychmiastowe przekazanie paczki do sortowania,
ograniczyć koszt tradycyjnego etykietowania,
zwiększyć przepustowość pakowania.

Zastosowane rozwiązanie

Wdrożono REA JET UP – przemysłową drukarkę wysokiej rozdzielczości do kartonów.

System umożliwia nanoszenie na opakowanie danych logistycznych, tekstu, kodów oraz grafiki bezpośrednio podczas przejazdu kartonu przed głowicą.

W opisanym wdrożeniu wykorzystywany był nadruk o rozdzielczości 600 dpi oraz atrament umożliwiający dalszą obsługę paczki bez dodatkowego etapu etykietowania.

Integracja z procesem produkcyjnym

Drukarka została połączona z systemem klienta. Po identyfikacji kolejnej przesyłki otrzymuje właściwe dane adresowe i elementy graficzne, a następnie wykonuje spersonalizowany nadruk.

Nie oznacza to jednak, że bezpośredni druk zawsze zastępuje każdą etykietę logistyczną. Jeżeli przewoźnik wymaga fizycznej etykiety kurierskiej lub SSCC, proces można uzupełnić o REA LABEL Print & Apply.

Wyniki wdrożenia

Po wdrożeniu:

koszty operacyjne znakowania spadły o 70%,
wydajność procesu pakowania wzrosła o 30%,
ograniczono stosowanie tradycyjnych etykiet,
umożliwiono automatyczną personalizację kolejnych kartonów,
usunięto dodatkową ręczną operację z procesu znakowania.

Dlaczego zastosowano Piezo Ink Jet?

Piezo Ink Jet pozwala wykonywać znacznie większe pola nadruku niż typowe systemy służące wyłącznie do datowania.

Dzięki temu na jednym kartonie można połączyć tekst, dane odbiorcy, kod logistyczny i elementy identyfikacji marki, a projekt zmieniać automatycznie dla kolejnej paczki.

Wniosek

Bezpośredni nadruk jest najbardziej opłacalny wtedy, gdy samo opakowanie może pełnić funkcję nośnika informacji. Pozwala ograniczyć liczbę materiałów eksploatacyjnych i wykorzystać dane z WMS, ERP lub innego systemu logistycznego bezpośrednio na linii.

technologie

Print & Apply do kartonów i opakowań zbiorczych

REA LABEL DS Print & Apply łączy drukowanie etykiety z jej automatyczną aplikacją na produkt lub opakowanie.

System może obsługiwać:

etykiety kurierskie,
etykiety logistyczne,
SSCC,
dane odbiorcy,
kody przewoźnika,
etykiety produktu,
oznaczenia magazynowe.

Print & Apply warto zastosować, gdy każde kolejne zamówienie ma:

innego odbiorcę,
inny numer przesyłki,
inną trasę,
odmienny kod logistyczny,
inne dane drukowane bezpośrednio przed aplikacją.

W zależności od konstrukcji aplikatory etykiet mogą nanosić materiał:

z góry,
z boku,
na narożnik,
na kilka powierzchni,
na paletę.

JAK ZNAKOWAĆ

Jak znakować kartony o różnych wielkościach?

Kartony o różnych wysokościach i szerokościach wymagają odpowiednio zaprojektowanego prowadzenia albo automatycznej regulacji stanowiska.

Możliwe rozwiązania obejmują:

dosuwanie kartonów do jednej krawędzi,
drukowanie od stałej dolnej linii,
ręczną regulację wysokości głowicy,
automatyczny pomiar gabarytu,
ruchomy moduł drukujący,
aplikator z długim skokiem,
robot etykietujący.

Automatyczne dopasowanie do wielkości pudełek jest funkcją kompletnego stanowiska, a nie samej drukarki.

Projekt powinien uwzględniać:

najmniejszy i największy format,
zmienną wysokość,
odstępy pomiędzy kartonami,
położenie taśmy zamykającej,
wystające klapy,
możliwe obrócenie opakowania,
dostępne miejsce na kod.

Jeżeli kartony poruszają się bez stabilnego prowadzenia, nawet odpowiednio dobrana drukarka może wykonywać nadruk w zmiennym położeniu.

technologie znakowania

Nadruk na kartonie z góry, z boku i wewnątrz

Znakowanie boczne

Nadruk boczny jest często stosowany do:

kodów logistycznych,
danych produktu,
SSCC,
logo,
oznaczeń magazynowych.

Wymaga stabilnego prowadzenia ściany bocznej. Karton nie powinien odsuwać się od głowicy ani obracać podczas przejazdu.

Drukowanie z góry

Nadruk górny może obejmować:

kody sortujące,
numer zamówienia,
instrukcje dla operatora,
komunikaty e-commerce,
symbole manipulacyjne.

Należy uwzględnić różne wysokości opakowań oraz miejsce przebiegu taśmy zamykającej.

Personalizacja wewnętrznej części pudełka

Personalizowane opakowania mogą posiadać grafikę również po wewnętrznej stronie.

Wymaga to dostępu do powierzchni:

przed złożeniem kartonu,
przed umieszczeniem produktu,
przed zamknięciem opakowania.

Wykonanie nadruku wewnątrz gotowej, zamkniętej paczki zazwyczaj nie jest możliwe bez zmiany procesu.

kody kreskowe

Kody kreskowe na jasnych i ciemnych kartonach

Najbezpieczniejszą konfiguracją dla klasycznych kodów kreskowych są ciemne kreski na jasnym tle.

Na brązowej tekturze czarny atrament często zapewnia odpowiedni kontrast. Wynik zależy jednak od:

odcienia materiału,
struktury powierzchni,
udziału włókien z recyklingu,
zabrudzeń,
ilości nanoszonego atramentu.

W przypadku ciemnego, kolorowego lub mocno zadrukowanego kartonu można zastosować:

białą etykietę,
wcześniej przygotowane jasne pole,
inne położenie kodu,
odpowiednio zakwalifikowaną warstwę podkładową.

Nie należy zakładać, że biały kod na czarnym kartonie będzie odczytywany przez każde urządzenie. Konfiguracja odwrotnego kontrastu może wymagać innego rodzaju symbolu, skanera i oświetlenia.

Kod należy ocenić pod kątem:

kontrastu,
reflektancji,
szerokości kresek lub modułu,
stref ciszy,
deformacji,
odczytu przez docelowe urządzenie.

WERYFIKACJA KODÓW

Kontrola jakości nadruku i kodów kreskowych

Należy rozróżnić cztery poziomy kontroli.

Wykrycie oznaczenia

System sprawdza, czy w wyznaczonym miejscu pojawił się nadruk.

Nie potwierdza jeszcze, że treść jest poprawna ani że kod można odczytać.

Odczyt

Skaner lub kamera rozpoznaje zakodowane dane.

Odczyt wykonany przez jedno urządzenie nie gwarantuje, że symbol zostanie poprawnie rozpoznany przez wszystkie skanery w łańcuchu dostaw.

Porównanie danych

Odczytana wartość jest zestawiana z:

numerem zamówienia,
SSCC,
numerem przesyłki,
recepturą,
wartością przechowywaną w WMS.

Ten etap pozwala wykryć sytuację, w której technicznie czytelny kod zawiera niewłaściwe dane.

Weryfikacja jakości

Weryfikator mierzy parametry optyczne symbolu zgodnie z odpowiednią metodą.

Wysoka jakość nie wynika wyłącznie z rozdzielczości drukarki. Zależy także od:

powierzchni,
atramentu,
rozmiaru kodu,
stabilności prowadzenia,
ustawienia głowicy,
warunków oświetleniowych.

Kontrola przed sortowaniem może zatrzymać opakowanie z błędnym numerem, niewłaściwym projektem albo kodem o niedostatecznej jakości.

integracja

Integracja z WMS, ERP i sorterem

System znakowania może pobierać w czasie rzeczywistym:

numer zamówienia,
numer SSCC,
numer GTIN,
dane klienta,
trasę,
usługę transportową,
punkt odbioru,
logo,
projekt grafiki,
instrukcję zwrotu.

Automatyczne pobieranie danych ogranicza liczbę operacji wykonywanych ręcznie i pozwala dopasować oznaczenie do konkretnego zamówienia lub przesyłki.

Założenia integracji

Integracja powinna określać:

źródło danych,
format komunikatu,
sposób potwierdzenia,
reakcję na brak odpowiedzi,
kontrolę duplikatów,
ponowienie transmisji,
wznowienie po zatrzymaniu,
postępowanie z niewykorzystanym numerem.

Zasady te powinny być ustalone przed uruchomieniem systemu, aby uniknąć podwójnych wydruków, utraty danych lub przypisania niewłaściwego numeru.

Zgodność danych z produktem

W praktyce najważniejsze jest zachowanie zgodności pomiędzy:

fizycznym kartonem,
znajdującym się w nim produktem,
zamówieniem,
wykonanym kodem,
trasą wysyłki,
rekordem w systemie.

Każdy etap procesu powinien potwierdzać, że drukowane dane dotyczą właściwego produktu i właściwej jednostki logistycznej.

Identyfikowalność procesu

Sam nadruk nie zapewnia identyfikowalności, jeżeli prawidłowy kod zostanie naniesiony na niewłaściwe pudełko. Dlatego system powinien kontrolować nie tylko treść oznaczenia, ale również zgodność produktu, opakowania i danych pochodzących z systemu nadrzędnego.

personalizacja

Personalizacja opakowań i rozpoznawalność marki

Personalizacja może łączyć funkcje logistyczne z komunikacją marketingową.

Na kartonie można umieścić:

imię klienta,
podziękowanie,
kod rabatowy,
hasło reklamowe,
instrukcję zwrotu,
grafikę kampanii,
logo firmy,
kod QR,
komunikat sezonowy.

Dobrze zaprojektowany nadruk może:

poprawiać odbiór produktu,
wzmacniać rozpoznawalność marki,
wspierać identyfikację wizualną,
zwiększać atrakcyjność opakowania,
zachęcać odbiorców do publikowania zdjęć.

Efekt wizualny nie powinien jednak utrudniać odczytu kodów. Logo, tekst marketingowy i grafika muszą pozostawać poza strefami ciszy oraz obszarem wymaganym do stabilnego skanowania.

trwałość

Czy nadruk zapewnia trwałość oznaczeń?

Trwałość nadruku na kartonie zależy od całego układu: materiału, atramentu, ustawień urządzenia, dalszej obsługi opakowania oraz warunków magazynowania i transportu.

Widoczny i ostry nadruk bezpośrednio po wykonaniu nie potwierdza jeszcze, że oznaczenie pozostanie czytelne do końca łańcucha dostaw.

Rodzaj tektury

Tektura może różnić się:

chłonnością,
gładkością,
udziałem włókien z recyklingu,
pyleniem,
kolorem,
porowatością,
strukturą warstwy zewnętrznej.

Na bardzo chłonnym materiale atrament może wnikać zbyt głęboko, powodując rozlewanie krawędzi. Na powierzchni o małej chłonności może natomiast schnąć wolniej i być bardziej podatny na rozmazywanie.

Rodzaj atramentu

Atrament powinien być dobrany do:

powierzchni chłonnej albo powlekanej,
oczekiwanego czasu schnięcia,
wymaganej odporności na ścieranie,
temperatury otoczenia,
sposobu dalszej obsługi kartonu.

Nie istnieje jeden atrament odpowiedni do wszystkich tektur i powłok. Medium przeznaczone do brązowej tektury falistej może nie zapewnić właściwej przyczepności do kartonu lakierowanego.

Powłoka i nadruk bazowy

Lakier, farba fleksograficzna lub laminat mogą wpływać na:

zwilżanie powierzchni,
przyczepność,
schnięcie,
kontrast,
odbicia światła.

Podobne wyzwania pojawiają się przy nadruku na folii i elastycznych laminatach opakowaniowych, gdzie struktura materiału oraz powłoki również decydują o czytelności kodów. Pole przeznaczone pod kod powinno być oceniane razem z docelową grafiką bazową. Kod wykonany poprawnie na niezadrukowanym kartonie może mieć gorsze parametry na powierzchni pokrytej lakierem lub kolorową farbą.

Czas schnięcia

Należy sprawdzić, ile czasu upływa pomiędzy nadrukiem a:

kontaktem z prowadnicą,
obróceniem kartonu,
układaniem w stos,
zaklejeniem,
wejściem do sortera.

Jeżeli karton dotyka kolejnego elementu maszyny przed wyschnięciem atramentu, może dojść do rozmazania albo przeniesienia nadruku.

Tarcie i kontakt z maszyną

Na oznaczenie mogą oddziaływać:

prowadnice,
paski transportowe,
rolki,
dociski,
sąsiednie kartony,
folia stretch,
chwytaki robota.

Kod należy umieścić poza strefami intensywnego tarcia. Jeżeli nie jest to możliwe, trzeba dobrać bardziej odporny atrament albo zastosować etykietę.

Wilgotność i temperatura

Zmiany wilgotności mogą wpływać zarówno na tekturę, jak i na nadruk. Karton może:

pęcznieć,
falować,
zmieniać odcień,
absorbować wilgoć,
tracić sztywność.

Zmiana geometrii powierzchni może pogorszyć odczyt kodu, nawet jeśli sam atrament nie został starty.

Warunki transportu

W rzeczywistym transporcie karton może być narażony na:

drgania,
nacisk,
tarcie,
zmiany temperatury,
wilgoć,
kurz,
kontakt z innymi opakowaniami.

Podobne wymagania dotyczą rozwiązań do drukowania na plastiku i znakowania tworzyw sztucznych, gdzie trwałość oznaczeń w trudnych warunkach pracy ma kluczowe znaczenie. Dlatego trwałości nie należy oceniać wyłącznie po kilku minutach od drukowania.

Jak sprawdzić trwałość nadruku?

Oznaczenie warto ocenić po:

kontakcie z prowadnicami,
przejściu przez sorter,
układaniu w stosie,
owinięciu folią,
zmianach temperatury,
zmianach wilgotności,
typowym czasie przechowywania,
próbnym transporcie,
ponownym odczycie u odbiorcy.

Kryteria powinny obejmować:

czytelność tekstu,
kontrast,
brak rozmazania,
brak transferu na inne opakowanie,
możliwość automatycznego odczytu,
wynik weryfikacji jakości kodu.

Wysoka jakość nadruku początkowego nie jest równoznaczna z odpornością na wszystkie warunki magazynowe i transportowe. Trwałość powinna być definiowana w odniesieniu do rzeczywistej drogi opakowania.

koszty

Koszt jednostkowy nadruku i etykietowania

Koszt jednostkowy zależy od:

wielkości zamówienia,
powierzchni zadruku,
rodzaju technologii,
zużycia atramentu,
rodzaju etykiety,
liczby zmian projektu,
prędkości linii,
odsetka odrzutów,
kosztów pracy i serwisu.

Nie należy porównywać wyłącznie ceny pojedynczej etykiety z ilością atramentu zużytą na jeden nadruk. Analiza powinna obejmować cały proces.

Koszty druku bezpośredniego

W kalkulacji należy uwzględnić:

zakup lub finansowanie drukarki,
zużycie atramentu,
czyszczenie głowic,
części eksploatacyjne,
okresowy serwis,
energię,
odrzuty,
próby materiałowe,
kontrolę kodów,
integrację z WMS lub PLC,
czas zatrzymań.

Znaczenie ma również wielkość projektu. Duża, wypełniona grafika zużywa więcej atramentu niż kod i krótki tekst.

Koszty etykietowania

Należy uwzględnić:

etykiety,
taśmę termotransferową,
podkład silikonowy,
magazynowanie materiałów,
zmianę rolek,
odpady,
czyszczenie aplikatora,
błędnie naniesione etykiety,
czas przezbrojeń,
serwis modułu drukującego.

W przypadku wielu wariantów trzeba także uwzględnić ryzyko pomylenia rolek lub magazynowania niewykorzystanych materiałów.

Koszty wspólne

Zarówno nadruk, jak i etykietowanie mogą wymagać:

czujników,
enkodera,
sterowania,
kamery,
mechanizmu odrzutu,
integracji systemowej,
szkolenia operatorów,
dokumentacji technicznej.

Kiedy druk cyfrowy może być ekonomiczny?

Druk cyfrowy sprawdza się szczególnie przy:

zmiennych danych,
krótkich seriach,
wielu wariantach,
częstych zmianach projektu,
personalizacji,
ograniczeniu liczby gotowych opakowań.

Druk fleksograficzny bywa bardziej ekonomiczny przy dużym, powtarzalnym nakładzie i niezmiennej grafice.

Jak porównać rozwiązania?

Warto obliczyć:

koszt jednego prawidłowo oznaczonego kartonu,
koszt odrzutów,
czas zmiany wariantu,
liczbę zatrzymań,
powierzchnię potrzebną na materiały,
koszt utylizacji odpadów,
koszt błędnego oznaczenia.

Nie istnieje jedna granica nakładu ani jeden procent oszczędności właściwy dla każdej firmy. Najtańsza technologia materiałowa nie zawsze zapewnia najniższy koszt całego procesu.

ARCHITEKTURA

Przykładowa architektura stanowiska

Stanowisko do bezpośredniego znakowania może obejmować:

REA JET GK 2.0 albo REA JET UP,
czujnik obecności kartonu,
enkoder,
sterownik PLC,
połączenie z WMS,
kamerę odczytującą,
weryfikator kodu,
mechanizm odrzutu,
sygnalizację stanu.

Przebieg procesu

WMS przekazuje dane zamówienia.
System sprawdza kompletność komunikatu.
Czujnik wykrywa karton.
Enkoder mierzy rzeczywistą prędkość.
Drukarka ładuje zatwierdzony projekt.
Wykonywany jest kod, tekst i grafika.
Kamera odczytuje oznaczenie.
Dane są porównywane z WMS.
System kontroluje wynik jakości.
Niezgodne opakowanie zostaje zatrzymane lub odrzucone.
Prawidłowy karton trafia do sortera.
Wynik operacji zostaje zapisany.

Jakie błędy powinno obsługiwać stanowisko?

System powinien reagować na:

brak danych z WMS,
niewłaściwy projekt,
brak kartonu,
zatrzymanie transportera,
niski poziom atramentu,
nieczytelny kod,
kod zawierający niewłaściwe dane,
brak potwierdzenia odrzutu,
ponowne uruchomienie linii,
duplikat identyfikatora.

Print & Apply w tej samej architekturze

Jeżeli potrzebne są etykiety kurierskie lub paletowe, stanowisko można uzupełnić systemem Print & Apply.

Przykładowo:

GK 2.0 wykonuje logo i dane produktu,
Print & Apply nanosi etykietę kurierską,
kamera kontroluje obie formy oznaczenia,
WMS zapisuje wynik całej operacji.

Takie połączenie pozwala korzystać z zalet nadruku bezpośredniego bez rezygnacji z etykiet wymaganych przez przewoźnika.

próby znakowania

Jak przeprowadzić próbę znakowania kartonów?

Wdrożenie powinno rozpocząć się od analizy potrzeb i testu na rzeczywistym materiale.

Próbki powinny reprezentować pełną zmienność procesu, a nie tylko najłatwiejszy do znakowania karton.

Jakie kartony przekazać do próby?

Warto dostarczyć:

kartony od wszystkich głównych dostawców,
wariant brązowy i biały,
tekturę chłonną,
karton powlekany,
materiał z nadrukiem bazowym,
kartony z recyklingu,
najmniejszy i największy format.

Jeżeli dostawca okresowo zmienia skład lub warstwę zewnętrzną tektury, należy uwzględnić kilka partii materiału.

Jakie dane techniczne są potrzebne?

Do próby warto przekazać:

projekt kodu,
strukturę danych,
logo i grafikę,
wymaganą wielkość nadruku,
zakres prędkości,
kierunek transportu,
położenie taśmy,
zakres wysokości kartonów,
informacje o przechowywaniu,
oczekiwany czas czytelności.

Co należy ocenić?

Podczas próby należy sprawdzić:

kontrast,
ostrość krawędzi,
rozlewanie atramentu,
czas schnięcia,
przyczepność,
trwałość,
czytelność tekstu,
strefy ciszy,
odporność na ścieranie,
odczyt przez docelowy skaner,
wynik weryfikacji,
powtarzalność położenia.

Test przy docelowej prędkości

Próba wykonana na nieruchomym kartonie nie zastępuje testu na linii.

Należy sprawdzić system:

przy najniższej prędkości,
przy prędkości nominalnej,
przy prędkości maksymalnej,
podczas przyspieszania i hamowania,
po zatrzymaniu i wznowieniu transportera.

Test po całym procesie

Oznaczenie powinno zostać ocenione także po:

zaklejeniu kartonu,
przejściu przez prowadnice,
sortowaniu,
układaniu w stos,
owinięciu folią,
magazynowaniu,
próbnym transporcie.

Czas realizacji wdrożenia zależy od technologii, integracji, zakresu wymiarów, liczby wariantów i wymaganej dokumentacji. Nie powinien być szacowany wyłącznie na podstawie liczby drukarek.

PROJEKT

Jak rozpocząć projekt?

Do przygotowania koncepcji potrzebne są informacje dotyczące opakowania, procesu produkcyjnego, sposobu kontroli oraz danych wykorzystywanych do znakowania. Ich zebranie pozwala dobrać odpowiednią technologię i właściwie zaplanować integrację z linią.

Opakowanie

Należy określić:

rodzaj tektury,
kolor,
chłonność,
obecność powłoki,
nadruk bazowy,
zakres wymiarów,
miejsce znakowania.

Właściwości opakowania wpływają na dobór atramentu, głowicy drukującej, etykiety oraz sposobu prowadzenia kartonu.

Projekt nadruku

Potrzebne są:

rodzaj kodu,
wielkość symbolu,
zakres tekstu,
logo,
grafika,
liczba wariantów,
wymagany czas czytelności.

Projekt powinien uwzględniać dostępną powierzchnię, wymagany kontrast oraz warunki transportu i magazynowania produktu.

Parametry linii

Należy podać:

prędkość nominalną i maksymalną,
odstępy między kartonami,
kierunek transportu,
sposób prowadzenia,
dostępne miejsce montażowe,
położenie późniejszego skanera.

Dane te pozwalają określić miejsce montażu urządzenia, sposób wyzwalania nadruku oraz wymagania dotyczące stabilizacji produktu.

Dane i integracja

Należy ustalić:

wykorzystywany system WMS, ERP albo MES,
format komunikatów,
źródło numerów,
sposób wyboru projektu,
obsługę błędów,
archiwizację wyników.

Integracja powinna zapewniać prawidłowe przypisanie danych do konkretnego kartonu oraz kontrolowane postępowanie w przypadku braku komunikacji lub błędnej transmisji.

Kontrola oznaczenia

Wymagane jest określenie:

czy wystarczy wykrycie obecności nadruku,
czy potrzebny jest odczyt treści,
czy treść ma być porównywana z bazą,
czy wymagany jest formalny pomiar jakości,
co ma się dziać z błędnym kartonem.

Zakres kontroli wpływa na dobór kamery, czytnika lub weryfikatora oraz sposób reakcji systemu na wykrytą niezgodność.

Zakres wsparcia REA JET Polska

REA JET Polska może pomóc dobrać:

drukarkę,
atrament,
aplikator etykiet,
kamerę,
weryfikator,
sposób montażu i integracji.

Dobór rozwiązania może obejmować zarówno urządzenia znakujące, jak i elementy kontroli, automatyzacji oraz komunikacji z systemami zakładowymi.

podsumowanie

Podsumowanie

Nadruk na kartonach wysyłkowych umożliwia nanoszenie kodów kreskowych, danych logistycznych, tekstów, logo i grafiki bezpośrednio podczas pakowania lub transportu opakowania.

REA JET GK 2.0 jest przeznaczony przede wszystkim do dużych projektów na chłonnej tekturze. REA JET UP może znakować kartony powlekane i lakierowane, a systemy TIJ sprawdzają się przy mniejszych kodach i polach tekstowych.

Gdy proces wymaga standardowej etykiety kurierskiej, jasnego tła lub oznakowania palety, odpowiednim rozwiązaniem może być REA LABEL DS Print & Apply albo inny automatyczny aplikator etykiet.

Dobór technologii zależy od:

rodzaju kartonu,
powierzchni,
wielkości projektu,
wymaganego kodu,
nakładu,
prędkości,
danych z WMS,
wymagań odbiorcy.

Ostateczna konfiguracja powinna zostać potwierdzona próbą na rzeczywistym materiale, kontrolą kodu, testem trwałości oraz analizą kosztu całego procesu.

Nadruk na kartonach wysyłkowych. Drukarka przemysłowa REA JET UP wykonująca nadruk tekstu, kodu kreskowego i kodu 2D na kartonie.

Aplikator REA LABEL etykiet w branży logistycznej

Drukarka kodów kreskowych na kartony zbiorcze

Automatyczna aplikacja etykiety wysyłkowej

Aplikator i drukarka etykiet na folię stretch

Aplikacja etykiety logistycznej na palecie z towarem

Nadruk na kartonach wysyłkowych. System Print & Apply aplikujący etykiety logistyczne z kodami kreskowymi na czerwone kartony.

REA JET HR 2.0
Pobierz prospekt drukarki kartridżowej HR 2.0

Katalog REA
Pobierz katalog produktów REA

MASZ PYTANIA?

FAQ: Najczęściej zadawane pytania

Do dużych oznaczeń na chłonnej tekturze można zastosować REA JET GK 2.0. System Piezo umożliwia łączenie kodów, tekstów i grafiki. Ostateczny rezultat zależy od jakości warstwy zewnętrznej, chłonności i prędkości linii.

Można zastosować REA JET UP z atramentem dobranym do właściwej powłoki. Przed wdrożeniem należy sprawdzić czas schnięcia, przyczepność i odporność na ścieranie.

Tak, jeżeli karton zapewnia odpowiedni kontrast, nadruk osiąga wymaganą jakość, a klient lub przewoźnik akceptuje bezpośrednie oznaczenie.

Niektóre dane mogą być drukowane bezpośrednio, podczas gdy etykieta kurierska nadal jest aplikowana osobno.

Tak. Jest szczególnie przydatny przy:

krótkich seriach,
wielu wariantach,
częstych zmianach,
zmiennych numerach,
personalizacji.

Brak formy drukowej pozwala szybko zmienić projekt.

Przede wszystkim przy dużych nakładach powtarzalnych opakowań z niezmienną grafiką. Koszt przygotowania form rozkłada się wtedy na dużą liczbę pudełek.

Dane zmienne można później uzupełnić drukiem cyfrowym na linii.

Nie zawsze. Obie technologie mogą się uzupełniać.

Fleksografia może wykonywać stałą grafikę marki, natomiast druk cyfrowy nanosi:

numer partii,
kod,
dane klienta,
komunikat kampanii,
SSCC.

Tak, głównie do:

dat,
godzin,
numerów partii,
krótkich identyfikatorów.

Do dużej grafiki i szczegółowych kodów lepsze są systemy wysokiej rozdzielczości.

Tak. Technologia DOD jest przeznaczona do dużych, prostych oznaczeń. Sprawdza się, gdy najważniejsza jest dobra widoczność tekstu lub symbolu, a nie bardzo wysoka rozdzielczość.

Nie. SSCC stosuje się, gdy karton jest indywidualnie zarządzaną jednostką logistyczną.

Karton handlowy może posiadać GTIN bez własnego SSCC.

Nie. SSCC stosuje się, gdy karton jest indywidualnie zarządzaną jednostką logistyczną.

Karton handlowy może posiadać GTIN bez własnego SSCC.

Nie zawsze. Może być elementem zamkniętego systemu konkretnego operatora kurierskiego.

Przed wyborem formatu trzeba uzgodnić wymagania z przewoźnikiem.

Tak. System może pobierać:

numery zamówień,
SSCC,
adresy,
trasy,
projekty,
komunikaty dla klienta.

Integracja powinna obejmować kontrolę kompletności i poprawności komunikatu.

Tak. Każde kolejne opakowanie może otrzymać inny numer, tekst, kod lub grafikę, jeżeli dane są dostarczane w odpowiednim czasie.

Tak, jeżeli proces zapewnia dostęp do wewnętrznej powierzchni przed złożeniem lub zamknięciem kartonu.

Może to wymagać przeniesienia stanowiska na wcześniejszy etap pakowania.

Może ją wspierać, jeżeli jest spójna z identyfikacją firmy i nie zakłóca informacji logistycznych.

Projekt marketingowy nie powinien wchodzić w strefę kodu ani utrudniać skanowania.

Nie. Rozdzielczość opisuje szczegółowość nadruku, a nie jego odporność.

Trwałość zależy również od:

tektury,
atramentu,
powłoki,
czasu schnięcia,
tarcia,
warunków transportu.

Nie. Skaner może odczytać kod, którego parametry nie zapewniają stabilnego działania w całym łańcuchu dostaw.

Formalny pomiar jakości wykonuje się odpowiednim weryfikatorem.

Nie. Należy porównać:

zużycie atramentu,
serwis,
odrzuty,
etykiety,
taśmy,
czas obsługi,
magazynowanie,
odpady.

W niektórych procesach tańszy jest nadruk bezpośredni, a w innych etykieta.

Czas zależy od:

rodzaju atramentu,
powierzchni,
temperatury,
wilgotności,
ilości nanoszonego medium.

Ważne jest, aby nadruk wysechł przed kontaktem z prowadnicą, drugim kartonem lub folią.

Tak. Tektura, powłoka, kolor i nadruk bazowy mogą znacząco zmieniać rezultat.

Próba powinna zostać wykonana przy rzeczywistej prędkości i obejmować dalsze etapy transportu opakowania.

Dobierzmy technologię znakowania do Twojej produkcji

Umów się na bezpłatną konsultację z naszym ekspertem.

1 Wypełnij formularz.

2 Nasz ekspert skontaktuje się z Tobą niezwłocznie po otrzymaniu zapytania.

3 W trakcie rozmowy zaproponujemy rozwiązania dla Twojej linii produkcyjnej wraz ze wstępną kalkulacją oszczędności.