Umów konsultację

Znakowanie części samochodowych

Znakowanie części samochodowych i komponentów automotive

Znakowanie części samochodowych obejmuje nanoszenie numerów części, numerów seryjnych, danych produkcyjnych oraz kodów 1D i 2D bezpośrednio na komponenty lub ich etykiety. Dobór technologii zależy od materiału, geometrii, wymaganej trwałości, czasu cyklu oraz procesów wykonywanych po znakowaniu, takich jak lakierowanie, obróbka czy montaż. W systemach traceability oznaczenie powinno być powiązane z właściwym rekordem produkcyjnym, ponieważ sam kod na części nie zapewnia pełnej identyfikowalności.

Jak znakować części samochodowe na linii produkcyjnej?

W zależności od materiału i zastosowania wykorzystuje się znakowanie laserowe, druk atramentowy, etykietowanie, systemy natryskowe albo mechaniczne metody wykonywania trwałych oznaczeń.

 

Rozwiązania dla branży motoryzacyjnej mogą obejmować:

  • laserowe znakowanie metalu i tworzyw sztucznych;

  • druk CIJ na przewodach, paskach, wężach i gumie;

  • druk wysokiej rozdzielczości TIJ;

  • znakowanie DOD dużymi znakami;

  • nanoszenie kolorowych kropek i linii;

  • automatyczne aplikowanie etykiet;

  • odczyt kodów kreskowych i kodów 2D;

  • kontrolę wizyjną;

  • pomiar jakości kodów DPM;

  • integrację z PLC, robotem, ERP i MES.

 

Strona jest przeznaczona dla:

  • producentów OEM;

  • dostawców Tier 1 i Tier 2;

  • producentów części zamiennych;

  • zakładów obróbki metalu;

  • producentów komponentów z tworzyw sztucznych;

  • producentów opon, uszczelek i wyrobów gumowych;

  • producentów elektroniki samochodowej;

  • integratorów automatyki;

  • działów produkcji, jakości i identyfikowalności.

 

W przemyśle motoryzacyjnym samo wykonanie znaku nie tworzy pełnej identyfikowalności. Oznaczenie musi zostać prawidłowo przypisane do części, procesu, zlecenia i rekordu przechowywanego w systemie produkcyjnym.

DLaczego

Dlaczego znakowanie części samochodowych jest ważne?

Znakowanie części samochodowych odgrywa kluczową rolę w kontroli jakości, montażu, logistyce, serwisie i obsłudze reklamacji.

 

Prawidłowo zaprojektowane oznakowanie może wspierać:

  • identyfikację producenta i dostawcy;

  • rozpoznanie typu części;

  • identyfikację wariantu technicznego;

  • przypisanie komponentu do partii;

  • rozpoznanie formy i gniazda;

  • śledzenie historii produkcji;

  • kontrolę operacji montażowych;

  • powiązanie części z wynikami testów;

  • izolację niezgodnej partii;

  • działania serwisowe;

  • regenerację i ponowne wykorzystanie;

  • ograniczenie ryzyka zastosowania niewłaściwego komponentu.

 

W sektorze motoryzacyjnym identyfikowalność może ograniczyć zakres koniecznej izolacji albo wycofania produktów, ponieważ pozwala dokładniej ustalić, których partii, dostawców lub procesów dotyczy problem. Nie eliminuje jednak samego ryzyka wystąpienia niezgodności.

 

Oznaczenia mogą również wspierać ochronę przed podróbkami i zwiększać przejrzystość rynku części zamiennych. Wymaga to jednak dodatkowych mechanizmów, takich jak:

  • unikalne identyfikatory;

  • kontrola duplikatów;

  • baza danych;

  • autoryzacja odczytu;

  • zabezpieczenia projektu;

  • powiązanie oznaczenia z dokumentacją.

 

Sam numer albo kod nie stanowi pełnego zabezpieczenia przed podrobieniem części samochodowych.

jakie informacje

Jakie informacje nanosi się na części samochodowe?

Zakres informacji zależy od funkcji komponentu, wymagań klienta, miejsca w łańcuchu dostaw i sposobu dalszej kontroli.

 

Dane produktu

Na częściach samochodowych można umieszczać:

  • numer części;

  • indeks materiałowy;

  • nazwę producenta;

  • kod dostawcy;

  • wersję techniczną;

  • rozmiar;

  • model;

  • oznaczenie homologacyjne, jeżeli ma zastosowanie;

  • symbol materiału.

 

Dane produkcyjne

Typowe dane obejmują:

  • numer partii;

  • datę i godzinę;

  • numer zmiany;

  • numer linii;

  • numer formy;

  • numer gniazda;

  • identyfikator maszyny;

  • numer zlecenia;

  • oznaczenie wyniku kontroli.

 

Dane jednostkowe

W procesach wymagających identyfikacji pojedynczej części stosuje się między innymi:

  • numer jednostkowy;

  • kod Data Matrix;

  • kod QR;

  • kod kreskowy;

  • identyfikator DPM;

  • odwołanie do rekordu w MES.

 

Nie każda część wymaga unikalnego oznaczenia. Dla prostych komponentów wystarczający może być numer partii, natomiast części bezpieczeństwa, elektronika lub komponenty przypisywane do określonego zespołu mogą wymagać identyfikacji każdej sztuki.

 

Oznaczenia technologiczne

Znakowanie elementów może obejmować także:

  • kropki wyważające;

  • znaki OK lub NOK;

  • punkty montażowe;

  • linie pozycjonujące;

  • kierunek montażu;

  • miejsca wiercenia;

  • oznaczenie wykonanej kontroli;

  • kolorowe rozróżnienie wariantów.

Wyzwania

Wyzwania w znakowaniu komponentów samochodowych – 
czy Twoja produkcja jest na nie gotowa?

Odporność na procesy technologiczne

Oznakowanie musi przetrwać kontakt z olejami silnikowymi, płynami hamulcowymi, wysoką temperaturą w komorze silnika oraz procesami lakierniczymi czy galwanicznymi.

Trwałość przez cały cykl życia pojazdu

Kody na częściach samochodowych muszą pozostać czytelne nawet po 15–20 latach eksploatacji w trudnych warunkach drogowych. Trwałe numery seryjne ułatwiają obsługę gwarancyjną i identyfikację części kompatybilnych z danym modelem samochodu.

Znakowanie mikroskopijnych elementów

W dobie elektroniki samochodowej i miniaturyzacji, konieczne jest nanoszenie bardzo małych kodów Data Matrix na ograniczonej powierzchni (np. na czujnikach czy mikrostykach).

Ekstremalne tempo produkcji

Linie montażowe pracują w trybie ciągłym z bardzo krótkimi cyklami taktowania. System znakujący nie może być „wąskim gardłem” produkcji. W celu zapewnienia identyfikowalności "na lata" rekomendowane jest znakowania laserowe

Różnorodność materiałowa

Jedna linia może wymagać znakowania na stali hartowanej, odlewach aluminiowych, tworzywach sztucznych (ABS, PA) oraz elementach gumowych. Oznaczane są części lub obudowy ze stali nierdzewnej, elementów metalowych, metalu, aluminium, mosiądzu czy tworzyw sztucznych.

Ochrona przed podróbkami i traceability

Zakres identyfikowalności powinien wynikać z charakteru komponentu, wymagań klienta, planu kontroli, analizy ryzyka i obowiązujących procedur jakościowych. W zależności od procesu może obejmować m.in. partię materiału, dostawcę, parametry produkcji, wyniki kontroli i montaż końcowy.

informacje

Numer części, partia i identyfikator jednostkowy

Pojęcia te nie powinny być stosowane zamiennie.

 

Numer części

Numer części identyfikuje określony typ, model albo wariant komponentu. Wiele identycznych sztuk może posiadać ten sam numer części.

 

Numer partii

Numer partii łączy grupę wyrobów wykonanych:

  • w określonym czasie;

  • z określonej dostawy materiału;

  • na konkretnej maszynie;

  • według jednej receptury;

  • w ramach danego zlecenia.

 

Identyfikator jednostkowy

Identyfikuje pojedynczą sztukę. Może zostać zapisany jako tekst albo w kodzie maszynowym.

 

VIN

VIN identyfikuje pojazd, nie każdą część motoryzacyjną.

 

Może zostać naniesiony na komponent tylko wtedy, gdy:

  • część została przypisana do konkretnego pojazdu;

  • VIN jest dostępny na danym etapie produkcji;

  • wymaga tego procedura klienta;

  • proces posiada zabezpieczenia przed błędnym przypisaniem.

 

Integracja automatyki może ograniczyć ryzyko błędów w danych VIN, ale nie eliminuje go samoczynnie. System musi kontrolować źródło informacji, właściwą część, aktywne zlecenie i wynik operacji.

znakowanie

Metody znakowania części samochodowych

Nie istnieje jedna technologia właściwa dla wszystkich komponentów motoryzacyjnych.

 

Zastosowanie

Typowa technologia

Kod na części stalowej

Fiber

Oznaczenie na stali nierdzewnej

Fiber

Kod na odlewie aluminiowym

Fiber i kontrola DPM

Plastikowa obudowa lub złącze

Fiber albo UV po próbie

Płytka elektroniki

Fiber albo UV

Pasek rozrządu

CIJ

Przewód albo wąż

CIJ

Mały nadruk na filtrze

TIJ lub CIJ

Duży znak na surowej gumie

DOD

Punkt wyważania

SPRAY

Oznaczenie sprężyny

SPRAY albo CIJ

Filtr ceramiczny

CO₂ albo nadruk po próbie

Etykieta akumulatora

automatyczne etykietowanie

Etykieta opakowania KLT

Print & Apply

Pomiar kodu DPM

weryfikator kodów

Ostateczny wybór zależy od:

 

  • materiału;

  • powłoki;

  • dostępnego pola;

  • taktu;

  • geometrii części;

  • wymaganej trwałości;

  • etapów wykonywanych po oznakowaniu;

  • sposobu kontroli.

technologia

DPM – bezpośrednie znakowanie części

DPM, czyli Direct Part Marking, oznacza nanoszenie informacji bezpośrednio na powierzchnię materiału. W praktyce jest ono realizowane przez różne systemy znakowania dla produkcji zintegrowane z liniami wytwórczymi.

 

DPM nie jest nazwą jednej technologii. Znak może powstać przez:

  • laserowe znakowanie;

  • grawerowanie laserowe;

  • druk CIJ albo TIJ;

  • znakowanie mikroudarowe;

  • nanoszenie koloru;

  • trawienie elektrochemiczne;

  • grawerowanie mechaniczne.

 

Znakowanie mikroudarowe

Mikroudarowe znakowanie to mechaniczna technika tworząca serię wgłębień na powierzchni materiału. Może być stosowane do części silnikowych, odlewów i masywnych komponentów metalowych.

Zaletami są:

  • możliwość wykonania głębszego znaku;

  • odporność na wybrane rodzaje ścierania;

  • brak atramentu;

  • czytelność na surowym metalu.

 

Ograniczenia obejmują:

  • kontakt mechaniczny;

  • hałas;

  • drgania;

  • wpływ na cienkie lub obciążone elementy;

  • trudniejsze wykonywanie małych kodów na nierównym metalu.

 

Głębokie znakowanie mikroudarowe nie powinno być automatycznie wybierane dla wszystkich części silnika. Wpływ na komponent należy sprawdzić konstrukcyjnie.

 

Trawienie elektrochemiczne

Trawienie elektrochemiczne wykorzystuje elektrolit, szablon i przepływ prądu do utworzenia wzoru na przewodzącym materiale.

 

Może mieć zastosowanie do:

  • stali;

  • stali nierdzewnej;

  • narzędzi;

  • metalowych części o stabilnej geometrii.

 

Metoda wymaga kontaktu, przygotowania szablonu oraz zarządzania elektrolitem. Nie jest tak elastyczna dla danych zmiennych jak laser lub druk cyfrowy.

 

Tampodruk

Tampodruk wykorzystuje elastyczny tampon przenoszący farbę na nieregularne powierzchnie.

Sprawdza się przy:

  • stałych logotypach;

  • oznaczeniach graficznych;

  • przyciskach;

  • elementach wnętrza;

  • obudowach.

 

Jest mniej elastyczny przy często zmienianych numerach i kodach.

rekomendowana technologia

Technologie dla branży motoryzacyjnej

Firma Rea Elektronik to globalny dostawca, który zapewnia kompleksowe wsparcie w zakresie identyfikacji przemysłowej.

Nasza oferta obejmuje wszystkie kluczowe technologie znakowania, w tym bezpośrednie znakowanie (DPM) oraz laserowe metalu, a także weryfikację kodów kreskowych i 2D z jednego, pewnego źródła.

REA JET

Drukarki przemysłowe REA JET

Czytelne nadruki na częściach, przewodach, oponach i opakowaniach wspierają identyfikowalność komponentów na każdym etapie produkcji motoryzacyjnej w całym zakładzie przemysłowym.

REA LABEL

Systemy etykietujące REA LABEL

Automatyczne etykietowanie komponentów, pojemników i jednostek logistycznych usprawnia montaż, magazynowanie oraz terminowe dostawy zgodne z harmonogramem produkcji motoryzacyjnej bez opóźnień.

REA LASER

Znakowarki laserowe REA LASER

Trwałe znakowanie laserowe części metalowych i plastikowych zapewnia precyzyjne kody, odporne na ścieranie, temperaturę oraz warunki eksploatacji przez okres użytkowania.

REA VERIFIER

Weryfikatory kodów kreskowych oraz 2D

Kontrola jakości kodów na komponentach motoryzacyjnych ogranicza błędy montażowe, wspiera identyfikowalność oraz zgodność dostaw w całym łańcuchu produkcyjnym każdego dnia.

Dowiedź się więcej o systemie znakowania REA

Wykorzystujemy specjalistyczne maszyny, takie jak grawerki laserowe, które umożliwiają precyzyjną obróbkę i osiągnięcie trwałych, odpornych na upływ czasu, temperaturę oraz działanie rozpuszczalników oznaczeń na metalowych częściach i innych produktach. Znakowanie laserem pozwala na trwałe znakowanie stali nierdzewnej kodami 2D, numerów seryjnych oraz innych istotnych informacji, co zwiększa bezpieczeństwo i niezawodność pojazdów. Jako bezpośredni producent, gwarantujemy ceny fabryczne bez marż pośredników oraz pełne wsparcie techniczne na każdym etapie wdrożenia, w tym pomoc w użyciu specjalistycznego oprogramowania do optymalizacji procesu znakowania i uzyskania najwyższej jakości efektów.

Główne zastosowanie
Materiał
Odporność
REA JET TIJCzęści zamienne, elektronikaPlastik, metal, kartonŚrednia/Wysoka
REA JET CIJKable, przewody gumoweGuma, PVC, metalWysoka (oleje, płyny)
REA LASERBlok silnika, VIN, podwozieStal, aluminium, ABSEkstremalna (nieusuwalne)
REA LABELAkumulatory, opony, szybyPowierzchnie płaskieWysoka (UV, ścieranie)

laser

Laserowe znakowanie części samochodowych

Laserowe znakowanie części samochodowych drukarką laserową do metalu FIBER pozwala wykonywać teksty, kody, logo i symbole przez kontrolowaną modyfikację materiału albo jego warstwy.

 

W zależności od materiału laserowe znakowanie może powodować:

  • zmianę koloru;

  • wyżarzanie;

  • usunięcie lakieru;

  • ablację;

  • spienianie tworzywa;

  • płytkie grawerowanie;

  • głębokie grawerowanie.

 

Laserowe znakowanie jest szeroko stosowane w branży motoryzacyjnej ze względu na:

  • możliwość automatyzacji;

  • wysoką precyzję;

  • brak mechanicznego kontaktu;

  • wykonywanie zmiennych danych;

  • możliwość nanoszenia niewielkich kodów;

  • łatwą integrację z kontrolą wizyjną.

 

Technologia nie jest jednak idealnym rozwiązaniem dla każdego komponentu. Skuteczność zależy od materiału, powłoki, geometrii, taktu i dopuszczalnej ingerencji w powierzchnię.

laser

Grawerowanie laserowe a znakowanie laserowe

Grawerowanie laserowe i znakowanie laserowe nie oznaczają tego samego.

 

Znakowanie laserowe

Może powodować zmianę koloru albo usunięcie cienkiej warstwy bez wykonania wyczuwalnego wgłębienia.

 

Grawerowanie laserowe

Polega na rzeczywistym usuwaniu materiału. Efektem jest zagłębienie na powierzchni.

 

Grawerowanie może zapewniać trwałe oznakowanie, ale nie zawsze jest najlepszym wyborem.

 

Głębszy znak może:

  • wydłużyć takt;

  • pogorszyć odporność korozyjną;

  • zatrzymywać zabrudzenia;

  • osłabić cienki element;

  • wpłynąć na rozkład naprężeń;

  • utrudnić czyszczenie.

 

W przypadku części silnikowych, sprężyn, wałów, elementów układu hamulcowego i innych komponentów obciążonych grawerowanie laserowe powinno zostać ocenione przez konstrukcję oraz jakość.

laser

Laser Fiber do metalowych części

Lasery Fiber są podstawowym kierunkiem przy laserowym znakowaniu metalu.

 

Mogą być stosowane do:

  • stali;

  • stali nierdzewnej;

  • aluminium;

  • stopów;

  • odlewów;

  • obudów;

  • wałów;

  • metalowych części układu napędowego;

  • części silnika;

  • złączy;

  • wybranych tworzyw technicznych.

 

Na metalowych częściach można wykonywać:

  • numer części;

  • identyfikator;

  • kod 2D;

  • logo;

  • oznaczenie kontroli;

  • symbol montażowy.

 

Stal nierdzewna

Na stali nierdzewnej można rozważyć wyżarzanie, zmianę koloru, usunięcie warstwy albo grawerowanie.

 

Wyżarzanie może utworzyć kontrastowy znak bez głębokiego naruszania powierzchni materiału. Należy jednak sprawdzić wpływ procesu na:

  • pasywację;

  • odporność korozyjną;

  • wygląd;

  • późniejsze czyszczenie;

  • środowisko użytkowania.

 

Aluminium

Na aluminium laser może:

  • usuwać warstwę anodowaną;

  • modyfikować lakier;

  • wykonywać grawerowanie;

  • tworzyć kod o wysokim kontraście.

 

Wynik zależy od stopu, powłoki, chropowatości i oświetlenia używanego do odczytu.

 

Odlewy

Odlewy mogą mieć nierówną powierzchnię, porowatość i różnice wysokości.

 

Mały kod może wymagać:

  • obrobionego pola;

  • większego modułu;

  • odpowiedniego ogniska;

  • stabilnego uchwytu;

  • oświetlenia dopasowanego do powierzchni.

Case Study

Znakowanie komponentów automotive kodem Data Matrix – czas procesu skrócony ze 120 do 2 sekund

Projekt w skrócie

Producent komponentów podwozia potrzebował automatycznego systemu trwałego znakowania metalowych części przed procesem malowania proszkowego.

 

Stosowane wcześniej metody powodowały problemy z czytelnością oznaczeń po naniesieniu powłoki, co utrudniało identyfikowalność komponentu oraz powiązanie go z cyfrowym rekordem produkcyjnym.

Problem

Kod wykonywany przed lakierowaniem musiał zachować odpowiednią geometrię i kontrast również po nałożeniu warstwy ochronnej.

 

Jednocześnie stanowisko miało pracować jako część zrobotyzowanej linii produkcyjnej i otrzymywać dane indywidualne dla kolejnych komponentów bez ręcznej ingerencji operatora.

Znakowanie części samochodowych laserem Fiber REA JET

Założenia projektu

System miał:

 

  • wykonywać trwałe numery seryjne i kody Data Matrix,
  • znakować metal przed lakierowaniem,
  • współpracować z robotyką linii,
  • automatycznie pobierać dane z MES,
  • ograniczyć ręczne przepisywanie numerów,
  • zapewnić późniejszy odczyt oznaczenia,
  • znacząco skrócić czas operacji.

Zastosowane rozwiązanie

Wdrożono zautomatyzowane stanowisko wykorzystujące REA LASER Fiber o mocy 30 W w konfiguracji przygotowanej dla tej aplikacji.

 

Kod jest wykonywany bezpośrednio na metalowym komponencie przed procesem lakierowania. Parametry znakowania dobrano tak, aby oznaczenie zachowało wystarczającą czytelność po naniesieniu powłoki.

Laserowe znakowanie metalowych części w branży motoryzacyjnej

Integracja z procesem produkcyjnym

Laser otrzymuje z systemu MES dane przypisane do kolejnego podzespołu. Oznacza to, że numer seryjny lub Data Matrix są generowane na podstawie aktualnego rekordu produkcyjnego, bez ręcznego wpisywania przez operatora.

 

Przy kodach DPM na metalu warto połączyć stanowisko z REA VERIFIER oraz stosować zasady opisane w poradniku Data Matrix DPM na metalu.

Wyniki wdrożenia

Po uruchomieniu stanowiska:

 

  • wyeliminowano odnotowane błędy dotyczące numerów identyfikacyjnych w opisanym procesie,
  • czas znakowania jednego detalu skrócono ze 120 sekund do 2 sekund,
  • dane dla kolejnych komponentów są generowane automatycznie,
  • oznaczenie zostało powiązane z systemem MES,
  • proces znakowania stał się elementem zautomatyzowanego traceability.

Dlaczego zastosowano laser Fiber?

Fiber dobrze sprawdza się przy bezpośrednim znakowaniu elementów stalowych i aluminiowych, gdzie ważna jest trwałość oraz brak materiałów eksploatacyjnych.

 

Technologia umożliwia również wykonywanie kodów Data Matrix i numerów seryjnych w bardzo krótkim czasie oraz łatwą integrację ze stanowiskiem robotycznym.

 

Wniosek

 

W branży automotive największą wartość daje nie samo wykonanie trwałego kodu, lecz jego automatyczne powiązanie z konkretną częścią i rekordem w MES. Dzięki temu znakowanie staje się jednym z kluczowych elementów identyfikowalności komponentu w całym procesie produkcyjnym.

Zobacz inne Case Study

laser

Laser UV do tworzyw sztucznych i elektroniki

Laser UV może być stosowany do wybranych komponentów z tworzyw sztucznych, folii, obudów i elektroniki.

 

Może wykonywać:

  • mały kod;

  • tekst;

  • oznaczenie wariantu;

  • symbol;

  • identyfikator techniczny.

 

W branży motoryzacyjnej UV można rozważyć do:

  • złączy;

  • obudów czujników;

  • elementów elektronicznych;

  • folii technicznych;

  • niewielkich części plastikowych;

  • powierzchni wrażliwych na silne nagrzewanie.

 

Rezultat zależy od:

  • rodzaju compoundu;

  • pigmentu;

  • dodatków;

  • koloru;

  • grubości;

  • naprężeń.

 

Laser UV może ograniczyć strefę wpływu cieplnego, ale nie eliminuje całkowicie oddziaływania na materiał.

 

Próba powinna sprawdzić:

  • zmianę koloru;

  • deformację;

  • mikropęknięcia;

  • stabilność oznaczenia;

  • odczyt kodu;

  • zachowanie po starzeniu.

laser

Laser CO₂ do ceramiki, gumy i wybranych polimerów

Laser CO₂ jest przeznaczony głównie do materiałów niemetalowych i w tej grupie zastosowań sprawdzają się specjalistyczne systemy znakowania laserowego CO₂.

 

Może mieć zastosowanie do:

  • filtrów ceramicznych;

  • gumy;

  • wybranych tworzyw sztucznych;

  • powłok;

  • materiałów organicznych;

  • opakowań części zamiennych.

 

Nie jest podstawowym źródłem do laserowego znakowania niepowleczonej stali ani aluminium.

 

Na materiałach niemetalowych trzeba sprawdzić:

  • miejscowe topienie;

  • zmianę koloru;

  • powstawanie produktów procesu;

  • deformację;

  • wpływ na właściwości;

  • skuteczność odciągu.

laser

Czy laserowe znakowanie jest trwałe?

Laserowe znakowanie może zapewniać trwałe oznaczenia, ponieważ znak powstaje przez modyfikację powierzchni materiału lub jego warstwy.

 

Nie oznacza to jednak, że każdy znak jest:

  • niemożliwy do usunięcia;

  • odporny na wszystkie chemikalia;

  • odporny na dowolną temperaturę;

  • czytelny przez 15–20 lat;

  • odporny na każdy rodzaj ścierania.

 

Trwałość zależy od:

  • materiału;

  • rodzaju efektu;

  • głębokości;

  • powłoki;

  • miejsca montażu;

  • środowiska;

  • czasu użytkowania;

  • procesów wykonywanych po oznaczeniu.

 

Znak może zostać uszkodzony przez:

  • korozję;

  • szlifowanie;

  • zasłonięcie osadem;

  • agresywne działanie chemikaliów;

  • deformację;

  • usunięcie powłoki;

  • zniszczenie komponentu.

 

Wymagany okres czytelności powinien wynikać ze specyfikacji. Część jednorazowa, filtr eksploatacyjny, moduł elektroniczny i element układu napędowego mogą mieć różne wymagania.

wyzwania

Trwałe znakowanie w trudnych warunkach

Części motoryzacyjne mogą pracować w trudnych warunkach i być narażone na:

  • wysoką temperaturę;

  • oleje silnikowe;

  • płyn hamulcowy;

  • płyn chłodniczy;

  • paliwo;

  • sól;

  • wodę;

  • detergenty;

  • ścieranie;

  • drgania;

  • warunki atmosferyczne;

  • promieniowanie UV.

 

Trwałe znakowanie powinno zostać zakwalifikowane przy użyciu testów odwzorowujących rzeczywiste narażenia.

 

Test chemiczny powinien określać:

  • konkretną substancję;

  • stężenie;

  • temperaturę;

  • czas kontaktu;

  • liczbę cykli;

  • sposób pocierania;

  • kryterium zaliczenia.

 

Znakowanie laserowe może być odporne na zmywanie, ponieważ nie opiera się na warstwie atramentu. Grawerowanie albo zmiana koloru nadal mogą jednak zostać uszkodzone razem z powierzchnią materiału.

 

Głębokie oznakowanie nie jest automatycznie najtrwalszym rozwiązaniem. W niektórych przypadkach płytka zmiana koloru może zachowywać czytelność lepiej i mniej ingerować w część.

technologia

CIJ do kabli, przewodów, pasków i gumy

Druk atramentowy ciągły CIJ jest technologią bezkontaktową opartą na nanoszeniu niewielkich kropli atramentu na poruszający się element i stanowi jedno z kluczowych rozwiązań znakowania przemysłowego REA stosowanych w motoryzacji.

 

CIJ jest szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym do:

  • pasków rozrządu;

  • przewodów;

  • kabli;

  • węży;

  • uszczelek;

  • gumy;

  • filtrów;

  • elementów o zmiennym położeniu.

 

Może nanosić:

  • numer części;

  • partię;

  • datę;

  • model;

  • oznaczenie dostawcy;

  • krótki kod;

  • symbol.

 

Zaletami CIJ są:

  • praca bezkontaktowa;

  • tolerancja zmiany odległości;

  • możliwość pracy na zakrzywionych powierzchniach;

  • praca w trybie ciągłym;

  • integracja z szybkimi liniami produkcyjnymi.

 

Nie każdy system musi jednak działać bez przerw przez cały czas. Tryb pracy i interwały obsługi powinny wynikać z modelu urządzenia, atramentu i harmonogramu zakładu.

atramenty

Tusze pigmentowe i odporność nadruku

Tusze pigmentowe mogą zapewniać dobry kontrast na ciemnych elementach albo powierzchniach wymagających jasnego oznaczenia.

 

Ich stosowanie może wymagać:

  • mieszania;

  • cyrkulacji;

  • czyszczenia;

  • właściwej konfiguracji głowicy;

  • kontroli osadzania pigmentu.

 

Nie można zakładać, że każdy pigmentowy atrament jest odporny na olej, paliwo i wysoką temperaturę.

 

Odporność nadruku zależy od całego układu:

  • atramentu;

  • podłoża;

  • przygotowania powierzchni;

  • czasu schnięcia;

  • dalszej obróbki;

  • warunków użytkowania.

tij

TIJ do druku wysokiej rozdzielczości

TIJ umożliwia precyzyjne nanoszenie drobnych tekstów, kodów i grafiki na stabilnie prowadzonych elementach.

 

Technologię można rozważyć do:

  • filtrów;

  • folii EVA;

  • surowej gumy prowadzonej blisko głowicy;

  • płaskich komponentów;

  • etykiet;

  • kartoników;

  • opakowań części zamiennych.

 

TIJ może wykonywać:

  • tekst;

  • datę;

  • numer części;

  • kod 1D;

  • kod 2D;

  • niewielkie logo.

 

Wysoka rozdzielczość nie gwarantuje prawidłowego odczytu. Na wynik wpływają również:

  • kontrast;

  • moduł;

  • połysk;

  • geometria powierzchni;

  • odległość;

  • prędkość;

  • schnięcie.

DOD

DOD do dużych znaków

DOD jest właściwym rozwiązaniem do dużych oznaczeń nanoszonych większymi kroplami, a przykładem takiej technologii jest przemysłowa drukarka dużego pisma REA JET DOD 1.0.

 

Może być stosowane do:

  • surowej gumy;

  • kordów tekstylnych;

  • mat;

  • mieszanek;

  • dużych komponentów;

  • opakowań transportowych.

 

System może wykonywać:

  • duże numery;

  • logo;

  • linie;

  • znaki produkcyjne;

  • kody o odpowiednio dużych modułach.

 

Na surowej gumie należy sprawdzić oznaczenie po:

  • formowaniu;

  • ściskaniu;

  • podgrzewaniu;

  • wulkanizacji;

  • kontakcie z innymi warstwami.

jakość

Punkty wyważania i oznaczenia jakościowe

Systemy natryskowe mogą nanosić:

  • punkty wyważania;

  • kropki kontroli jakości;

  • linie montażowe;

  • oznaczenia wariantów;

  • symbole OK i NOK;

  • znaczniki wad.

 

W motoryzacji rozwiązania te wykorzystuje się między innymi do:

  • opon;

  • sprężyn;

  • elementów zawieszenia;

  • gumowych komponentów;

  • części po kontroli.

 

Kolorowa kropka ułatwia operatorowi rozpoznanie stanu albo wariantu, ale nie zastępuje kodu, jeśli wymagana jest jednoznaczna identyfikacja.

etykiety

Etykietowanie komponentów motoryzacyjnych

Etykietowanie polega na automatycznym albo ręcznym nanoszeniu wcześniej przygotowanych etykiet samoprzylepnych.

 

W przemyśle motoryzacyjnym stosuje się:

  • etykiety techniczne;

  • etykiety logistyczne;

  • tabliczki informacyjne;

  • oznaczenia opakowań KLT;

  • etykiety bezpieczeństwa;

  • etykiety części zamiennych;

  • oznaczenia akumulatorów;

  • etykiety modułów elektronicznych.

 

Etykieta może zawierać:

  • numer części;

  • kod kreskowy;

  • kod 2D;

  • instrukcję;

  • dane klienta;

  • symbole bezpieczeństwa;

  • dane logistyczne.

 

Trwałość etykiety zależy od:

  • rodzaju nośnika;

  • kleju;

  • powierzchni;

  • temperatury aplikacji;

  • kontaktu z chemią;

  • promienia krzywizny;

  • warunków użytkowania.

 

Nie każda etykieta przemysłowa jest automatycznie odporna na oleje, paliwa albo wysoką temperaturę.

kody

Data Matrix w znakowaniu części

Data Matrix jest szeroko stosowany do identyfikacji komponentów motoryzacyjnych, ponieważ może przechowywać dane na niewielkiej powierzchni, a przy jego projektowaniu warto uwzględnić różnice pomiędzy kodem QR a kodem Data Matrix.

 

Kod może zawierać:

  • numer części;

  • identyfikator jednostkowy;

  • kod dostawcy;

  • datę;

  • partię;

  • odwołanie do systemu.

 

Projekt kodu powinien określać:

  • strukturę danych;

  • rozmiar modułu;

  • strefę ciszy;

  • lokalizację;

  • metodę wykonania;

  • sposób oświetlenia;

  • wymagany poziom jakości.

 

Kodów Data Matrix nie należy zmniejszać wyłącznie dlatego, że laser albo drukarka posiadają wysoką rozdzielczość.

 

Data Matrix a kod kreskowy

Kody kreskowe zajmują zwykle więcej miejsca przy tej samej ilości danych, ale mogą być właściwe na etykietach i opakowaniach.

 

Data Matrix sprawdza się szczególnie przy:

  • DPM;

  • małym polu;

  • automatycznym montażu;

  • kodach wykonywanych na częściach metalowych;

  • komponentach z tworzyw sztucznych;

  • elektronice.

identyfikowalność

Identyfikowalność części samochodowych

Identyfikowalność oznacza możliwość powiązania części z właściwą historią produkcji i opiera się na odpowiednio dobranych zastosowaniach znakowania w przemyśle.

 

System powinien pozwalać ustalić:

  • co zostało wyprodukowane;

  • kiedy;

  • na której maszynie;

  • z jakiego materiału;

  • w którym gnieździe;

  • według jakiego programu;

  • z jakim wynikiem kontroli;

  • do jakiego klienta trafiła część.

 

W celu zapewnienia identyfikowalności oznaczenie powinno być połączone z:

  • rekordem produkcyjnym;

  • numerem zlecenia;

  • partią materiału;

  • wynikami testów;

  • statusem produktu;

  • historią reworku.

 

Pełna identyfikowalność nie wynika wyłącznie z oznakowania. Wymaga prawidłowych danych, kontroli duplikatów, zapisu operacji i procedur organizacyjnych.

 

Znakowanie może wspierać śledzenie historii części od produkcji do montażu tylko wtedy, gdy dane są przekazywane pomiędzy uczestnikami łańcucha i zachowują spójność.

integracja

Integracja z automatyką i liniami produkcyjnymi

Zaawansowane systemy znakowania, w tym rozwiązania do znakowania punktowego REA JET EDS, można integrować z:

  • PLC;

  • robotami;

  • ERP;

  • MES;

  • systemem jakości;

  • skanerem;

  • kamerą;

  • weryfikatorem;

  • mechanizmem odrzutu.

 

Integracja z PLC

Sterownik może zarządzać:

  • sygnałem startu;

  • wyborem projektu;

  • czujnikiem obecności;

  • blokadą procesu;

  • alarmem;

  • odrzutem;

  • prędkością.

 

Integracja z MES

MES może:

  • generować identyfikator;

  • udostępniać dane zlecenia;

  • blokować duplikaty;

  • zapisywać wynik;

  • przypisywać oznaczenie do części;

  • rejestrować wynik kontroli;

  • zarządzać reworkiem.

 

Integracja z robotem

Robot może:

  • ustawiać komponent;

  • przemieszczać laser;

  • obracać część;

  • prezentować kilka powierzchni;

  • przekazywać produkt do kontroli.

 

Integracja automatyki zwiększa efektywność produkcji i kontrolę jakości, ale nie eliminuje wszystkich błędów. W przypadku awarii komunikacji, czujnika albo bazy danych system powinien przejść do zdefiniowanego stanu bezpiecznego.

 

Stanowisko może wymagać:

  • zatrzymania linii;

  • zablokowania kolejnego numeru;

  • odrzucenia części;

  • alarmu;

  • ręcznej autoryzacji wznowienia.

weryfikacja

Skaner, kamera i weryfikator

Każde urządzenie pełni inną funkcję.

 

Skaner

Skaner odczytuje dane zapisane w kodzie.

 

Kamera

Kamera może sprawdzać:

  • obecność;

  • położenie;

  • treść tekstu;

  • numer części;

  • symbol jakości;

  • kompletność;

  • orientację.

 

Weryfikator

Weryfikator mierzy parametry jakości kodu według określonej metody.

Może analizować między innymi:

  • kontrast;

  • modulację;

  • geometrię;

  • uszkodzenie wzoru;

  • stałość siatki;

  • deformację osiową.

 

Weryfikator nie potwierdza:

  • poprawności danych w MES;

  • braku duplikatów;

  • trwałości znaku;

  • wytrzymałości komponentu;

  • zgodności całej części z wymaganiami jakościowymi.

normy

Normy i wymagania branży motoryzacyjnej

W branży motoryzacyjnej nie istnieje jeden uniwersalny standard narzucający identyczne znakowanie każdej części.

 

Wymagania mogą wynikać z:

  • dokumentacji OEM;

  • customer-specific requirements;

  • planu kontroli;

  • analizy ryzyka;

  • standardów VDA;

  • wytycznych AIAG;

  • norm dotyczących kodów;

  • specyfikacji materiałowej;

  • zasad zakładowych.

 

IATF 16949 dotyczy systemu zarządzania jakością. Nie oznacza automatycznie, że każda sztuka musi posiadać Data Matrix albo że każdy kod musi być formalnie mierzony weryfikatorem.

 

Zakres kontroli powinien wynikać z:

  • krytyczności części;

  • wymagania klienta;

  • prawdopodobieństwa błędu;

  • skutków niezgodności;

  • możliwości kontroli w kolejnych operacjach.

znakowanie

Znakowanie przed i po lakierowaniu

Moment wykonania oznaczenia ma wpływ na jego czytelność i trwałość.

 

Przed lakierowaniem

Znakowanie może być wykonane na czystym metalu, ale powłoka może:

  • zakryć znak;

  • wypełnić grawerowanie;

  • zmniejszyć kontrast;

  • zmienić geometrię kodu.

 

Kod wykonany przed lakierowaniem trzeba sprawdzić po pełnym procesie.

 

Po lakierowaniu

Laser może:

  • usunąć lakier;

  • odsłonić metal;

  • zmienić kolor warstwy;

  • wykonać grawerowanie w powłoce.

 

Należy sprawdzić:

  • odporność korozyjną;

  • odpryskiwanie;

  • krawędzie;

  • różnice w grubości powłoki;

  • wpływ na gwarancję.

 

Dwa poziomy oznaczenia

W niektórych procesach stosuje się:

  • oznaczenie technologiczne przed lakierowaniem;

  • oznaczenie końcowe po lakierowaniu;

  • powiązanie obu wartości w MES.

rework

Rework i błędne oznakowanie

Procedura powinna określać, co dzieje się w przypadku awarii albo błędnego oznaczenia.

 

Należy ustalić:

  • czy znak można usunąć;

  • czy część można oznaczyć ponownie;

  • kto zatwierdza rework;

  • czy wcześniejszy identyfikator zostaje anulowany;

  • jak zapobiega się duplikatom;

  • gdzie można wykonać kolejny znak;

  • kiedy część musi zostać zezłomowana.

 

Rework nadruku

Atrament można czasem usunąć, ale środek czyszczący może wpływać na:

  • plastik;

  • gumę;

  • lakier;

  • powłokę;

  • przyczepność kolejnego nadruku.

 

Rework etykiety

Wymaga kontroli:

  • pozostałości kleju;

  • starego kodu;

  • anulowania identyfikatora;

  • położenia nowej etykiety.

 

Rework lasera

Błędne grawerowanie laserowe jest trudne do usunięcia bez naruszenia powierzchni.

 

Możliwe rozwiązania obejmują:

  • nowe pole znakowania;

  • zatwierdzone przykrycie;

  • dodatkową obróbkę;

  • odstępstwo;

  • złomowanie części.

przykład

Przykładowe stanowisko znakowania przewodu

Stanowisko może obejmować:

  • prowadnice;

  • czujnik;

  • enkoder;

  • drukarkę CIJ;

  • kamerę;

  • PLC;

  • MES.

 

Proces:

  1. System wybiera projekt.

  2. Pobierane są dane partii.

  3. Enkoder mierzy ruch przewodu.

  4. Drukarka wykonuje cykliczny nadruk.

  5. Kamera potwierdza obecność.

  6. System aktywuje alarm przy braku oznaczenia.

  7. Informacja trafia do historii zlecenia.

 

Próba powinna uwzględniać:

  • obrót przewodu;

  • zmianę średnicy;

  • ścieranie;

  • kontakt z rolkami;

  • szybkość;

  • zginanie;

  • czas schnięcia.

próba

Jak przeprowadzić próbę znakowania?

Próba powinna zostać wykonana na rzeczywistym komponencie, zwłaszcza gdy rozważa się zastosowanie wysokiej mocy znakowarki laserowej FIBER 500W.

 

Próbki

Warto przygotować:

  • różne partie materiału;

  • kilka wariantów powłoki;

  • różne kolory tworzyw sztucznych;

  • powierzchnię o maksymalnej chropowatości;

  • część przed i po obróbce;

  • próbki od kilku dostawców;

  • najmniejsze dostępne pole.

 

Dane

Potrzebne są:

  • projekt;

  • numer części;

  • struktura kodu;

  • wielkość modułu;

  • materiał;

  • powłoka;

  • takt;

  • miejsce montażu;

  • dalsze procesy;

  • wymagany czas czytelności;

  • sposób kontroli.

 

Ocena lasera

Sprawdza się:

  • kontrast;

  • głębokość;

  • czas cyklu;

  • wpływ na komponent;

  • czytelność;

  • geometrię kodu;

  • zachowanie po dalszej obróbce;

  • emisje.

 

Ocena atramentu

Sprawdza się:

  • przyczepność;

  • schnięcie;

  • rozmazywanie;

  • ścieranie;

  • zginanie;

  • kontakt z olejami;

  • temperaturę;

  • czytelność.

 

Ocena etykiety

Sprawdza się:

  • klejenie;

  • zachowanie na krzywiźnie;

  • odporność chemiczną;

  • temperaturę;

  • odklejanie krawędzi;

  • ślady manipulacji.

podsumowanie

Znakowanie komponentów automotive

Znakowanie części samochodowych powinno być projektowane jako cały proces obejmujący nanoszenie danych, kontrolę, integrację i zapis historii komponentu.

 

Laserowe znakowanie Fiber jest podstawowym kierunkiem dla stali, stali nierdzewnej, aluminium i odlewów i należy do grupy rozwiązań znakowania sprawdzonych w Twojej branży. Laser UV może być stosowany do wybranych tworzyw sztucznych i elektroniki, natomiast CO₂ do ceramiki, gumy i określonych materiałów niemetalowych.

 

CIJ umożliwia znakowanie pasków, przewodów, kabli i innych nieregularnych części. TIJ wykonuje drobny druk na stabilnych powierzchniach, DOD duże znaki, a systemy natryskowe kropki i linie jakościowe.

 

Automatyczne etykietowanie sprawdza się na akumulatorach, modułach, częściach zamiennych i opakowaniach logistycznych.

 

REA może połączyć znakowanie części, kontrolę jakości, odczyt kodu, automatyzację oraz integrację z MES. Ostateczne rozwiązanie powinno zostać potwierdzone przez próbę na rzeczywistym komponencie i testy odpowiadające warunkom produkcji oraz eksploatacji.

przykład

Przykładowe stanowisko laserowego znakowania

Stanowisko może obejmować:

  • robot albo podajnik;

  • czujnik części;

  • system identyfikacji modelu;

  • uchwyt;

  • laser Fiber;

  • odciąg;

  • kamerę;

  • skaner;

  • weryfikator;

  • PLC;

  • połączenie z MES;

  • odrzut.

 

Proces:

  1. Część trafia do stanowiska.

  2. System rozpoznaje model.

  3. MES przekazuje projekt i dane.

  4. Sprawdzana jest dostępność identyfikatora.

  5. Uchwyt stabilizuje komponent.

  6. Laser wykonuje tekst i kod.

  7. Kamera sprawdza położenie.

  8. Skaner odczytuje dane.

  9. Weryfikator mierzy wybrane kody.

  10. Wynik zostaje zapisany.

  11. Niezgodna część zostaje zablokowana.

zgodność z normami

Zgodność z normami VDA, AIAG i standardami OEM

W branży motoryzacyjnej błąd w strukturze kodu może oznaczać zatrzymanie całej linii montażowej. Systemy REA są w pełni dostosowane do wymagań takich gigantów jak Grupa VW, BMW czy Stellantis:

  • Standardy GS1 i VDA: Automatyczne generowanie kodów logistycznych i technicznych zgodnie z wytycznymi stowarzyszeń motoryzacyjnych.
  • Kodowanie Data Matrix (DPM): Nasze lasery i drukarki HR tworzą kody 2D o najwyższym kontraście, co jest kluczowe dla automatycznych systemów wizyjnych na liniach produkcyjnych.
  • Certyfikacja jakości: Systemy REA VERIFIER umożliwiają pomiar jakości kodów 1D i 2D zgodnie z właściwą metodą weryfikacji. Zakres wymaganej kontroli powinien wynikać z wymagań OEM, customer-specific requirements, planu kontroli oraz specyfikacji stosowanej w danym procesie.
Trwałe znakowanie laserowe na gumie
Trwałe znakowanie laserowe na gumie
Etykieta energetyczna na oponie
Etykieta energetyczna na oponie
Znakowanie DPM na częściach samochodowych
Znakowanie DPM na częściach samochodowych
Nadruk informacji zmiennych na filtrze
Nadruk informacji zmiennych na filtrze
Znakowanie na paskach klinowych
Znakowanie na paskach klinowych
Nadruk na bieżniku opony
Nadruk na bieżniku opony
Oznakowanie spręzyn atramentem pigmentowym
Oznakowanie spręzyn atramentem pigmentowym
Nadruk na włókninie wygłuszającej
Nadruk na włókninie wygłuszającej
Nadruk kropki w miejscu wyważania
Nadruk kropki w miejscu wyważania
Znakowanie kodu 2D na gumie
Znakowanie kodu 2D na gumie
Znakowanie felg w przemyśle oponiarskim
Znakowanie felg w przemyśle oponiarskim
Nadruk kodu QR na filtrze cząsteczek stałych DPF
Nadruk kodu QR na filtrze cząsteczek stałych DPF
Drukarka do znakowania surowej gumy
Drukarka do znakowania surowej gumy
Drukarka pigmentowa do nadruku na surowej gumie
Drukarka pigmentowa do nadruku na surowej gumie
Aplikowanie etykiet na oponach
Aplikowanie etykiet na oponach
System RPS do znakowania atramentem odpornym na odciskanie się w formie
System RPS do znakowania atramentem odpornym na odciskanie się w formie
Kropka punkt wyważania
Kropka punkt wyważania
Znakowanie płytki elektroniki
Znakowanie płytki elektroniki
Nadruk na opakowaniu foliowym
Nadruk na opakowaniu foliowym
Kontrastowy nadruk atramentem pigmentowym
Kontrastowy nadruk atramentem pigmentowym
Znakowanie laserowe na częściach samochodowych
Znakowanie laserowe na częściach samochodowych
Znakowanie w przemyśle oponiarskim
Znakowanie w przemyśle oponiarskim
Oznaczanie gumy
Oznaczanie gumy
NAJWAŻNIEJSZE INFORMACJE

Optymalizacja kosztów TCO w znakowaniu części ze stali nierdzewnej i elementów metalowych

Dla dyrektorów finansowych w sektorze Automotive, stabilność kosztowa jest priorytetem. Rea Elektronik projektuje urządzenia z myślą o minimalizacji kosztów eksploatacji.

Analiza porównawcza TCO:

  • REA LASER: Inwestycja w laser to rezygnacja z materiałów eksploatacyjnych. W skali milionów sztuk części, koszt oznakowania pojedynczego elementu spada niemal do zera, przy jednoczesnym braku kosztów utylizacji odpadów chemicznych.

  • REA JET TIJ: Dzięki braku konieczności serwisowania pompy czy wymiany filtrów (serwis ogranicza się do wymiany kartridża), technologia ta drastycznie redukuje czas nieplanowanych przestojów (Downtime), co w branży motoryzacyjnej jest najdroższym czynnikiem kosztowym.

zrównoważony rozwój

Zrównoważony rozwój i ekologia (ESG) w fabryce samochodów

Dążenie do „Zero Emission” obejmuje także procesy znakowania:

  • Redukcja chemii: Wykorzystanie systemów REA LASER eliminuje potrzebę stosowania tuszy i rozpuszczalników.

  • Atramenty bez MEK: Dla drukarek atramentowych oferujemy nowoczesne formuły o obniżonej emisji związków lotnych, dbając o zdrowie pracowników i środowisko. Tusze pigmentowe są najczęściej stosowanym rodzajem tuszów w znakowaniu części samochodowych, charakteryzującym się dużą trwałością i odpornością na procesy ekstruzji.

  • Trwałość urządzeń: Nasze systemy są zaprojektowane na lata pracy w trybie 24/7, co ogranicza ślad węglowy związany z wymianą parku maszynowego.

integracja

Integracja z robotami i Przemysł 4.0 (Smart Factory)

Urządzenia REA komunikują się w języku nowoczesnej fabryki:

  • Plug & Play dla Robotyzacji: Głowice znakujące są gotowe do montażu na robotach Fanuc, Kuka czy ABB.

  • Profinet i Ethernet/IP: Pełna dwukierunkowa komunikacja z PLC pozwala na dynamiczną zmianę danych (np. numeru VIN) w ułamku sekundy.

  • Wsparcie dla systemów wizyjnych: Stabilny nadruk ułatwia pracę kamerom kontrolnym, redukując liczbę fałszywych odrzutów (False Rejects).

REA JET w przemyśle motoryzacyjnym

Pobierz prospekt znakowania w przemyśle motoryzacyjnym

Pobierz plik PDF

Katalog REA

Pobierz katalog produktów REA 

Pobierz plik PDF
MASZ PYTANIA?

FAQ: Najczęściej zadawane pytania

Do metalowych części najczęściej rozważa się laser Fiber. Do tworzyw sztucznych odpowiedni może być Fiber albo UV. Przewody, paski i gumę można znakować CIJ.

DPM to bezpośrednie znakowanie części. Może zostać wykonane laserem, atramentem, mikroudarem albo inną metodą.

Tak, nasze systemy drukują na liniach produkcyjnych dostosowując się do zmiennej prędkości, co pozwala na precyzyjne nanoszenie kodów na liniach poruszających się z prędkością nawet kilkuset metrów na minutę.

Najczęściej są to kody Data Matrix zawierające numer seryjny, kod dostawcy, datę produkcji oraz numer partii, a znakowanie odbywa się w celu zapewnienia pełnej identyfikowalności komponentów, co pozwala na pełne śledzenie produktu w systemach klasy MES/ERP.

Nie. DPM może być tekstem, numerem, symbolem albo kodem.

Może zapewniać bardzo wysoką trwałość, ale wymaga testów uwzględniających materiał, ścieranie, chemię, temperaturę i warunki użytkowania.

Tak. Możliwe są między innymi zmiana koloru, wyżarzanie, usuwanie warstwy i grawerowanie.

Tak, dla wybranych tworzyw sztucznych. Konieczna jest próba na rzeczywistym compoundzie.

Tak. Jest przeznaczony do bezkontaktowego znakowania produktów w ruchu, ale konfigurację należy dobrać do prędkości i treści.

Mogą być, ale odporność należy potwierdzić dla konkretnego atramentu, podłoża, oleju, czasu i temperatury.

Ogranicza ryzyko ręcznego przepisywania danych, ale nie eliminuje błędów źródłowych, komunikacyjnych ani błędnej identyfikacji części.

Zależy to od organizacji produkcji. Urządzenie i harmonogram obsługi powinny odpowiadać rzeczywistemu trybowi pracy zakładu.

Nie. Może być lepsza, gdy potrzebne są kolor, dużo informacji, jasne tło albo możliwość wymiany.

Nie zawsze. Skaner odczytuje treść. Pomiar jakości wykonuje odpowiednio skonfigurowany weryfikator.

Wspiera identyfikowalność, ale wymaga właściwych danych, kontroli duplikatów, integracji i zapisu wyniku.

Tak. Materiał, powłoka, geometria i dalsza obróbka bezpośrednio wpływają na wynik.

Dobierzmy technologię znakowania do Twojej produkcji

Umów się na bezpłatną konsultację z naszym ekspertem. 

1 Wypełnij formularz.
2 Nasz ekspert skontaktuje się z Tobą niezwłocznie po otrzymaniu zapytania.
3 W trakcie rozmowy zaproponujemy rozwiązania dla Twojej linii produkcyjnej wraz ze wstępną kalkulacją oszczędności.
*Pola wymagane
Umów konsultację