Znakowanie blistrów farmaceutycznych – trwały nadruk UV z REA JET UP

Znakowanie blistrów farmaceutycznych – trwały nadruk UV z REA JET UP

Bezpośrednie drukowanie na folii blistrowej? Dzięki technologii piezoelektrycznej REA JET UP i atramentom utwardzanym promieniowaniem UV jest to możliwe. Nowoczesny system drukujący może nanosić teksty, numery partii, daty ważności, kody Data Matrix oraz inne informacje bezpośrednio na przesuwający się materiał opakowaniowy. Następnie nadruk zostaje utwardzony za pomocą lampy UV, umieszczonej za głowicą drukującą.

W produkcji farmaceutycznej szczególne znaczenie mają czytelność oznaczeń, powtarzalność procesu, identyfikowalność produktu oraz jakość materiałów opakowaniowych. Zastosowanie cyfrowego druku atramentowego pozwala rozważyć nowy sposób nanoszenia danych zmiennych na folie przeznaczone do produkcji blistrów. W omawianej konfiguracji REA JET UP zapewnia wysokość nadruku do 108,2 mm.

Przedstawiona aplikacja pokazuje praktyczne połączenie drukowania bezkontaktowego z utwardzaniem UV. Ostateczna przydatność rozwiązania do opakowań farmaceutycznych wymaga zawsze testów konkretnego podłoża i atramentu oraz oceny w systemie jakości producenta.

Dlaczego znakowanie blistrów farmaceutycznych jest wymagające?

Blistry są powszechnie wykorzystywane do pakowania tabletek i kapsułek. Chronią zawartość przed czynnikami zewnętrznymi, a jednocześnie umożliwiają umieszczenie informacji identyfikacyjnych na materiale opakowaniowym. Na folii zamykającej blister mogą znaleźć się nazwy leków, oznaczenia producenta, numery partii czy daty ważności – zależnie od konstrukcji opakowania i przyjętego procesu.

Materiały blistrowe często mają powierzchnie gładkie, niechłonne i trudne do zadrukowania tradycyjnym atramentem. Dotyczy to zarówno wybranych folii aluminiowych, jak i laminatów oraz folii powlekanych. Nadruk nie powinien rozmazywać się podczas prowadzenia wstęgi, dalszej obróbki i pakowania.

Przy doborze technologii należy sprawdzić zwłaszcza:

• czytelność małych znaków oraz precyzję odwzorowania kodów 2D;
• przyczepność atramentu do rzeczywistej powierzchni folii, a nie tylko do próbki referencyjnej;
• odporność na ścieranie i kontakt mechaniczny z elementami linii;
• możliwość zmiany treści przy zmianie partii, produktu lub numeru seryjnego;
• stabilność procesu przy docelowej prędkości przesuwu materiału;
• bezpieczeństwo opakowania oraz wymagania walidacyjne obowiązujące u producenta.

Właśnie w takich aplikacjach warto przeanalizować możliwości znakowania w branży farmaceutycznej za pomocą systemu REA JET UP z atramentami UV.

REA JET UP – wysokorozdzielczy nadruk bezpośrednio na folii blistrowej

REA JET UP to przemysłowy system druku atramentowego oparty na technologii piezoelektrycznej. Głowica nanosi krople atramentu bez fizycznego kontaktu z podłożem. Pozwala to znakować materiał prowadzony przez stanowisko drukujące, a także tworzyć układy obejmujące wiele tekstów, symboli i kodów na jednej szerokości nadruku.

W prezentowanej aplikacji atrament jest nanoszony bezpośrednio na materiał blistrowy, a następnie utrwalany światłem UV. Dzięki cyfrowemu przygotowywaniu treści można szybko wprowadzać zmiany w oznaczeniach. To istotne zwłaszcza w produkcji krótkich serii, przy wielu wariantach produktów oraz wtedy, gdy numery LOT i daty EXP zmieniają się regularnie.

Najważniejsze cechy omawianego rozwiązania zestawiono poniżej:

Wielkość pojedynczych znaków, możliwe parametry rozdzielczości i wydajność należy dobrać do projektu nadruku oraz rzeczywistej prędkości linii. Sam parametr wysokości nadruku nie oznacza automatycznie, że każdy układ graficzny może zostać wydrukowany bez dodatkowej optymalizacji.

Jak działa drukowanie i utwardzanie UV na blistrach?

Proces można podzielić na cztery podstawowe etapy. Każdy z nich wpływa na końcową jakość i trwałość znakowania.

1. Podawanie i stabilizacja folii blistrowej

Materiał jest prowadzony przez stanowisko z wykorzystaniem rolek i układu transportowego. Prawidłowe napięcie wstęgi, stabilne położenie oraz stała odległość od głowicy ułatwiają uzyskanie powtarzalnych nadruków. W przypadku bardzo cienkich materiałów należy także uwzględnić ich podatność na drgania i zmiany położenia.

W tej fazie ważne jest określenie, czy znakowanie odbywa się na folii przed dalszym przetwarzaniem, czy na gotowym elemencie opakowania. W przedstawionym przykładzie nadruk nanoszony jest na przesuwający się materiał foliowy.

2. Bezkontaktowe nanoszenie danych przez REA JET UP

Głowica piezoelektryczna wyrzuca niewielkie krople atramentu w miejscach wynikających z przygotowanego projektu. Treść może obejmować zarówno pojedyncze oznaczenia, jak i rozbudowany obszar nadruku. Dzięki technologii cyfrowej nie jest potrzebne przygotowywanie nowej formy drukowej tylko po to, aby zmienić numer partii lub datę ważności.

Przykładowe elementy nadruku to LOT, EXP, GTIN, Data Matrix, numery seryjne, teksty, piktogramy oraz elementy graficzne. Dane mogą być aktualizowane zgodnie z konfiguracją sterownika i sposobem komunikacji z systemem produkcyjnym.

3. Utwardzanie atramentu lampą UV

Po naniesieniu kropli folia przechodzi przez strefę naświetlania. Promieniowanie UV inicjuje proces fotopolimeryzacji, w którym atrament ulega utwardzeniu. Nie jest to klasyczne schnięcie polegające przede wszystkim na odparowaniu rozpuszczalnika.

Właściwie dobrane utwardzanie może dać trwały, wyraźny nadruk o wysokiej odporności na ścieranie. Decydujące znaczenie mają jednak receptura atramentu, powierzchnia folii, energia naświetlania i prędkość przesuwu materiału. Określenie „nieusuwalny” wymagałoby potwierdzenia konkretną metodą badawczą – nie należy traktować go jako bezwarunkowej gwarancji.

4. Dalsza obróbka oraz kontrola jakości

Po prawidłowym utwardzeniu oznakowana folia może przejść do kolejnego procesu technologicznego. W zależności od konstrukcji linii i wymagań klienta można zaplanować system wizyjny sprawdzający obecność nadruku, jego pozycję i czytelność kodów.

Kontrola powinna uwzględniać nie tylko jakość optyczną kodu, lecz także poprawność danych oraz ich powiązanie z właściwą partią produkcyjną. W przemyśle farmaceutycznym integracja z systemami nadzorowania procesu wymaga oceny w ramach obowiązujących procedur jakościowych.

Trwały nadruk na gładkiej folii – najważniejsza korzyść technologii UV

Tradycyjny druk atramentowy na powierzchniach niechłonnych może stawiać wyzwania związane ze schnięciem i przyczepnością. Zastosowanie atramentu UV zmienia sposób utrwalania nadruku: po jego naniesieniu odpowiednio dobrane promieniowanie inicjuje utwardzenie warstwy atramentu.

Przy właściwej kombinacji podłoża, receptury i parametrów procesu można uzyskać nadruk dobrze przylegający do powierzchni, odporny na typowe oddziaływania mechaniczne podczas transportu wstęgi i zachowujący wysoką czytelność. To szczególnie ważne w przypadku drobnych tekstów oraz kodów Data Matrix, gdzie nawet częściowe uszkodzenie oznaczenia może pogorszyć odczyt.

Nie każda folia aluminiowa lub laminowana zachowuje się jednak tak samo. Znaczenie może mieć rodzaj lakieru, warstwy zabezpieczającej, obróbki powierzchniowej oraz kolejność operacji technologicznych. Podstawą kwalifikacji jest zawsze test na docelowym materiale klienta, obejmujący zarówno ocenę wizualną, jak i odporność nadruku po dalszym przetwarzaniu.

Kody Data Matrix i identyfikowalność produktów farmaceutycznych

Wysoka jakość nanoszenia oznaczeń ma znaczenie wszędzie tam, gdzie nadruk zawiera dane wykorzystywane do identyfikacji i śledzenia produktu. System REA JET UP może drukować kody dwuwymiarowe, w tym Data Matrix, obok danych zapisanych w postaci czytelnej dla człowieka.

Kod może zawierać odpowiednio sformatowane dane, na przykład identyfikator produktu, numer partii, termin ważności lub numer seryjny. Zakres informacji zależy od przyjętego standardu, sposobu wykorzystania kodu i potrzeb konkretnego procesu.

Należy rozróżnić identyfikację blistra od prawnie wymaganej serializacji produktu leczniczego. Zgodnie z przepisami UE dotyczącymi zabezpieczeń produktów leczniczych wymagania co do unikalnego identyfikatora odnoszą się do określonych opakowań produktów leczniczych. Sam nadruk Data Matrix na folii blistrowej nie zastępuje automatycznie wymaganego oznakowania opakowania jednostkowego.

W procesach wymagających weryfikacji kodów warto zaplanować kontrolę ich jakości, w tym kontrastu, wielkości elementów i poprawności odczytu. Pozwala to ograniczyć ryzyko przekazania wadliwych oznaczeń do dalszego etapu pakowania.

Jakie korzyści REA JET UP może przynieść producentom farmaceutycznym?

Elastyczność przy częstych zmianach asortymentu

Treść nadruku jest przygotowywana cyfrowo, dlatego zmiana numeru partii, daty lub wariantu produktu nie wymaga przygotowywania nowej formy drukowej. To rozwiązanie szczególnie interesujące dla krótkich serii, produkcji kontraktowej oraz linii obsługujących wiele wersji opakowań.

Duża powierzchnia znakowania

Wysokość nadruku do 108,2 mm pozwala umieszczać obok siebie kilka grup danych lub tworzyć bardziej rozbudowane projekty zawierające tekst i grafikę. Ostateczny układ powinien uwzględniać szerokość wstęgi i późniejsze położenie nadruku na gotowym blistrze.

Możliwość ograniczenia kosztów zmian produkcyjnych

Cyfrowe nanoszenie oznaczeń może ograniczyć wydatki związane z przygotowaniem form, przezbrojeniami oraz obsługą wielu wersji danych. Rzeczywista opłacalność zależy jednak od nakładu, zużycia atramentu, kosztów eksploatacji lampy UV, czasu obsługi i wymagań walidacyjnych.

Integracja z istniejącym transportem folii

Moduł drukujący można uwzględnić w projekcie stanowiska znakowania materiału opakowaniowego. Odpowiednie mocowanie głowicy, synchronizacja z ruchem folii oraz zabudowa strefy UV są elementami projektowanymi do konkretnej linii i warunków produkcyjnych.

Bezkontaktowe nanoszenie informacji

Głowica nie musi dotykać folii, co ogranicza mechaniczne oddziaływanie samego procesu drukowania na materiał. Nie zwalnia to jednak z prawidłowego zaprojektowania prowadzenia i naprężenia wstęgi.

REA JET UP UV a tradycyjne metody znakowania folii blistrowej

Na rynku stosowane są różne techniki nanoszenia informacji na materiały opakowaniowe, między innymi metody drukowania z form, druk termotransferowy oraz cyfrowe technologie atramentowe. Każda z nich ma określone zalety, dlatego wybór rozwiązania powinien zależeć od wymaganego nadruku, wielkości produkcji oraz charakterystyki podłoża.

Technologia UV nie musi zastąpić wszystkich tradycyjnych metod druku na folii. Największą wartość może przynieść tam, gdzie potrzebna jest elastyczna zmiana treści, precyzyjne kodowanie oraz ograniczenie nakładów związanych z przygotowaniem nowych wzorów.

Bezpieczeństwo materiałów farmaceutycznych i wymagania GMP

W przypadku opakowań bezpośrednich leków trwałość nadruku nie jest jedynym kryterium akceptacji technologii. Należy uwzględnić przeznaczenie opakowania, konstrukcję materiału, wymagania jakościowe producenta oraz potencjalny kontakt składników nadruku z produktem.

Przed wdrożeniem rozwiązania na linii farmaceutycznej zaleca się ocenę następujących zagadnień:

• składu i przeznaczenia konkretnego atramentu UV;
• ryzyka migracji składników, w tym substancji pozostałych po procesie utwardzania;
• skuteczności utwardzania przy docelowej prędkości linii;
• odporności nadruku na kontakt, tarcie i dalsze etapy technologiczne;
• wpływu procesu znakowania na integralność oraz właściwości bariery opakowaniowej;
• możliwości dokumentowania parametrów, kontroli zmian i walidacji procesu.

Nie należy przyjmować, że każdy atrament UV nadaje się do wszystkich opakowań farmaceutycznych. Decyzję trzeba oprzeć na dokumentacji konkretnej receptury, testach aplikacyjnych i ocenie przeprowadzonej przez właściwe osoby odpowiedzialne za jakość produktu i opakowania.

Więcej informacji o wymaganiach branżowych przedstawiamy w artykule GMP w znakowaniu opakowań i produktów, a także w publikacjach Atramenty niskomigracyjne i Atramenty zgodne z wytycznymi EuPIA.

Jak przygotować test znakowania blistrów?

Przed wyborem systemu warto przygotować próbki materiału pochodzące z rzeczywistego procesu produkcyjnego. Istotne są również informacje o szerokości wstęgi, prędkości przesuwu, rodzaju lakieru lub powłoki oraz o tym, co dzieje się z folią po nadruku.

Na tej podstawie można zaplanować test obejmujący czytelność tekstu, odwzorowanie kodu Data Matrix, przyczepność, odporność na ścieranie i skuteczność utwardzania. W razie potrzeby sprawdza się także zachowanie nadruku po zgrzewaniu, przewijaniu lub innych etapach procesu, jeśli mają zastosowanie.

Takie podejście pozwala oddzielić możliwości drukarki od wyników osiąganych na konkretnym materiale. Daje również podstawę do porównania kosztów nowego rozwiązania z dotychczas stosowaną technologią.

Zobacz aplikację REA JET UP na folii blistrowej

Przedstawiona realizacja pokazuje stanowisko drukowania folii z użyciem systemu REA JET UP. Na próbkach widać powtarzalne nadruki obejmujące kody Data Matrix, dane GTIN, LOT i EXP, drobne teksty oraz symbole i grafiki. Zdjęcia stanowiska pokazują także prowadzenie materiału i rozmieszczenie modułów drukujących oraz urządzeń współpracujących.

Jest to rzeczywisty przykład znakowania zmiennych danych na wstędze materiału opakowaniowego. Ocenę trwałości oraz dopuszczenie procesu do konkretnego zastosowania farmaceutycznego należy przeprowadzić indywidualnie.

FAQ – znakowanie blistrów farmaceutycznych

Czy można drukować bezpośrednio na folii aluminiowej do blistrów?

Tak. Technologia REA JET UP z odpowiednio dobranym atramentem UV umożliwia druk na wybranych gładkich foliach. Konieczne są jednak testy kompatybilności konkretnego materiału i wymaganej trwałości nadruku.

Jak trwały jest nadruk UV na blistrze?

Po prawidłowym utwardzeniu można uzyskać wysoką odporność na ścieranie. Wynik zależy od rodzaju folii, atramentu i parametrów lampy UV; bez odpowiednich badań nie należy deklarować całkowitej nieusuwalności oznaczeń.

Jaką maksymalną wysokość nadruku oferuje REA JET UP?

W prezentowanej konfiguracji aplikacyjnej możliwy jest nadruk o wysokości do 108,2 mm. Większy obszar może wymagać rozbudowy układu drukującego.

Czy REA JET UP może drukować kody Data Matrix?

Tak. System obsługuje druk kodów dwuwymiarowych, w tym Data Matrix, oraz danych alfanumerycznych. Czytelność kodów i ich jakość należy sprawdzić na docelowej folii.

Czy nadruk UV wymaga suszenia?

Proces utrwalania polega na naświetlaniu atramentu promieniowaniem UV, a nie na tradycyjnym suszeniu. Dawkę naświetlania trzeba dostosować do atramentu, materiału i prędkości linii.

Czy numery LOT i daty EXP można zmieniać podczas produkcji?

Tak. Cyfrowa treść nadruku może być aktualizowana wraz ze zmianą partii lub produktu. Konkretny sposób przesyłania i zatwierdzania danych zależy od konfiguracji sterownika oraz integracji z systemem produkcyjnym.

Czy każdy atrament UV nadaje się do opakowań farmaceutycznych?

Nie. Konieczna jest ocena składu receptury, potencjalnej migracji, sposobu wykorzystania opakowania oraz procesu utwardzania. Ostateczna akceptacja należy do producenta odpowiedzialnego za produkt i opakowanie.

Czy druk UV może zastąpić tradycyjne nadruki na folii?

W niektórych zastosowaniach tak, przede wszystkim gdy potrzebne są częste zmiany danych i wysoka elastyczność. Porównanie powinno jednak uwzględniać wydajność, całkowite koszty i zgodność z wymaganiami jakościowymi.

Czy kod Data Matrix na blistrze zastępuje serializację opakowania leku?

Nie automatycznie. Wymagania dotyczące oznakowania zabezpieczającego i unikalnego identyfikatora muszą zostać spełnione na właściwym poziomie opakowania zgodnie z obowiązującymi przepisami.

Przegląd pozostałych technologii, w tym REA JET HR i termotransferu, znajdziesz na stronie Drukarka do blistrów – rozwiązania do znakowania opakowań farmaceutycznych.

Sprawdź możliwości znakowania blistrów z REA JET Polska

Poszukujesz rozwiązania do znakowania folii blistrowej, nanoszenia danych zmiennych lub kodów Data Matrix na opakowaniach farmaceutycznych? Prześlij nam próbkę materiału, wymagany projekt nadruku i informacje o prędkości linii. Pomożemy ocenić przydatność technologii REA JET UP, dobrać konfigurację stanowiska i określić zakres wymaganych testów.

Umów bezpłatną konsultację lub skontaktuj się z REA JET Polska.