Umów konsultację
maszyny pakujące OEM

Maszyny pakujące OEM – systemy znakowania, etykietowania i kontroli kodów

Maszyny pakujące OEM mogą zostać wyposażone w zintegrowane drukarki, systemy znakowania laserowego, aplikatory etykiet i urządzenia do kontroli kodów. Moduł znakujący warto uwzględnić już podczas projektowania mechaniki, instalacji elektrycznej, programu PLC oraz interfejsu HMI.

Takie podejście pozwala producentowi urządzenia stworzyć spójny system, w którym operator wybiera recepturę na jednym panelu, a właściwy projekt nadruku, data przydatności, numer partii, numer seryjny lub kod logistyczny są automatycznie przekazywane do drukarki, lasera albo etykieciarki.

 

Rozwiązania są przeznaczone dla producentów i integratorów:

  • pakowarek flow-pack i HFFS,

  • pakowarek pionowych VFFS,

  • maszyn do saszetek i doypacków,

  • kartoniarek,

  • termoformierek,

  • pakowarek tackowych,

  • linii rozlewniczych,

  • maszyn zamykających,

  • etykieciarek,

  • case packerów,

  • owijarek,

  • paletyzatorów,

  • systemów Print & Apply,

  • kompletnych linii pakujących.

 

W zależności od rodzaju opakowania można zastosować drukarki termotransferowe, drukarki TIJ i CIJ, systemy Piezo i DOD, znakowanie laserowe CO₂, UV lub Fiber, a także automatyczne etykietowanie i kontrolę kodów kreskowych.

 

Nie istnieje jedna technologia odpowiednia do wszystkich maszyn pakujących. Innego rozwiązania wymaga folia opakowaniowa prowadzona w systemie flow-pack, innego gotowa butelka na linii rozlewniczej, a jeszcze innego karton zbiorczy albo paleta.

integracja

Systemy znakowania na maszynach pakujących – co obejmuje integracja?

Systemy znakowania montowane na maszynach pakujących powinny być traktowane jako integralna część urządzenia.

 

Kompletne rozwiązanie może obejmować:

  • głowicę drukującą,

  • drukarkę termotransferową,

  • znakowarkę laserową,

  • aplikator etykiet,

  • moduł Print & Apply,

  • sterownik w szafie elektrycznej,

  • czujnik produktu,

  • enkoder,

  • kamerę kontrolną,

  • urządzenie do weryfikacji kodów,

  • komunikację z PLC,

  • sterowanie z głównego HMI,

  • system odrzutu,

  • zapis wyników monitorowania produkcji.

 

Producent urządzenia może zaprojektować pełną funkcjonalność procesu: od wybrania receptury, przez wykonanie oznaczenia, aż po kontrolę oraz odrzucenie nieprawidłowo oznakowanego produktu.

 

Dane mogą pochodzić z:

  • receptury zapisanej w sterowniku,

  • systemu ERP,

  • systemu MES,

  • bazy serializacyjnej,

  • systemu magazynowego,

  • nadrzędnego systemu zarządzania produkcją.

 

Znakowanie na maszynach pakujących nie powinno wymagać ręcznego wybierania oddzielnego projektu na każdym urządzeniu. Właściwa integracja ogranicza ryzyko rozbieżności pomiędzy recepturą pakowania a treścią nadruku.

planowanie

Dlaczego znakowanie należy zaplanować już na etapie projektu?

Późniejszy montaż drukarki na gotowym urządzeniu często wymaga modyfikacji ramy, prowadzenia produktu, osłon albo instalacji elektrycznej.

 

Najczęstsze problemy to:

  • brak miejsca na głowicę,

  • niewłaściwy obszar roboczy,

  • zbyt duża odległość od podłoża,

  • niestabilna folia opakowaniowa,

  • kolizja głowicy z produktem,

  • brak przestrzeni na wymianę kartridża lub taśmy,

  • nadruk wykonywany w miejscu późniejszego zgrzewu,

  • za krótki czas schnięcia,

  • deformacja kodu po formowaniu opakowania,

  • brak miejsca na kamerę,

  • utrudniony dostęp serwisowy,

  • niewłaściwe prowadzenie przewodów,

  • brak sygnałów diagnostycznych w PLC.

 

System zaplanowany od początku może zostać dopasowany do unikalnych wymagań danej konstrukcji.

 

Pozwala to określić:

  • najlepszy punkt wykonania oznaczenia,

  • wymagane pole znakowania,

  • sposób podparcia materiału,

  • czas dostępny na nadruk,

  • sposób kontroli kodu,

  • reakcję linii na błąd,

  • miejsce na materiały eksploatacyjne,

  • warunki przezbrajania.

Wyzwania

Drukarki przemysłowe na maszynach produkcyjnych – czy znasz te wyzwania?

Brak miejsca na zabudowę (Kompaktowość)

W maszynach doypack czy pionowych systemach VFFS każda przestrzeń jest na wagę złota. Standardowe drukarki często są zbyt duże, co wymusza kosztowne zmiany w konstrukcji ramy maszyny.

Trudności z integracją sterowania PLC

Integratorzy tracą setki roboczogodzin na próby skomunikowania drukarki z panelem HMI maszyny. Brak otwartych protokołów (XML, TCP/IP) to najczęstsza przyczyna opóźnień w uruchomieniu linii.

Problemy z przyczepnością na foliach (PE/PP)

Maszyny pakujące w folię termokurczliwą wymagają atramentów, które wyschną natychmiast, nie rozmażą się w tunelu grzewczym i będą trwale przylegać do niechłonnych powierzchni tworzyw sztucznych.

Serwisowanie i przestoje u klienta końcowego

Dla OEM-a awaryjna drukarka u klienta oznacza kosztowne wyjazdy serwisowe. Tradycyjne systemy Ink Jet wymagają częstych przeglądów, co obniża ogólną ocenę wydajności (OEE) dostarczonej maszyny.

Znakowanie przy ekstremalnych prędkościach

Liniom rozlewniczym i maszynom flow-pack trudno dobrać system znakowania, który zachowa rozdzielczość 600 dpi przy prędkościach przekraczających 100 metrów na minutę bez efektu „pływania” nadruku.

Globalne wsparcie techniczne dla maszyn na eksport

Polscy producenci maszyn eksportują urządzenia na cały świat. Brak lokalnego serwisu systemu znakowania w kraju odbiorcy (np. w USA czy Azji) bywa dyskwalifikujący w przetargach.

integracja

Integracja mechaniczna z linią produkcyjną

Projekt mechaniczny powinien uwzględniać więcej niż wymiary samej drukarki. Należy przeanalizować również sposób prowadzenia produktu, dostęp serwisowy oraz stabilność położenia głowicy względem znakowanej powierzchni.

 

Elementy wymagające zaplanowania

Należy określić:

  • sztywny punkt mocowania,

  • możliwość regulacji w kilku osiach,

  • odległość głowicy od powierzchni,

  • ochronę przed kolizją,

  • wpływ wibracji,

  • możliwość odsunięcia głowicy,

  • dostęp do wymiany kartridża, atramentu lub taśmy,

  • promień gięcia przewodów,

  • drogę prowadzenia produktu,

  • miejsce montażu czujnika,

  • przestrzeń na kamerę i oświetlenie.

 

Prawidłowe rozmieszczenie tych elementów wpływa na jakość nadruku, bezpieczeństwo urządzenia oraz wygodę obsługi i konserwacji.

 

Znakowanie płaskiej folii

Na płaskiej folii znaczenie ma odpowiednie podparcie materiału. Folia nie powinna falować ani zmieniać odległości od głowicy w trakcie procesu znakowania.

Niestabilne prowadzenie może powodować rozmycie nadruku, przesunięcie treści lub pogorszenie czytelności kodów.

 

Znakowanie gotowych opakowań

Na gotowych butelkach, puszkach lub workach można zastosować technologię tolerującą większe zmiany położenia powierzchni. Należy jednak zapewnić możliwie powtarzalne prowadzenie produktu oraz prawidłowy moment wyzwalania nadruku.

 

Wymagania dla systemu laserowego

W przypadku systemu laserowego trzeba dodatkowo zaplanować:

  • zamknięty obszar roboczy,

  • osłony,

  • blokady bezpieczeństwa,

  • drogę wiązki,

  • pole znakowania,

  • odciąg produktów procesu,

  • możliwość obserwacji i serwisowania stanowiska.

 

Projekt stanowiska powinien zapewniać bezpieczną pracę, skuteczne odprowadzanie zanieczyszczeń oraz łatwy dostęp podczas regulacji i czynności serwisowych.

integracja

Integracja elektryczna

System znakujący może wymagać:

  • osobnego zasilania,
  • zabezpieczenia obwodu,
  • sygnału wyzwalającego,
  • sygnału z enkodera,
  • wejścia zmiany receptury,
  • wyjścia gotowości,
  • wyjścia ostrzegawczego,
  • sygnału awarii,
  • informacji o stanie materiałów eksploatacyjnych,
  • komunikacji Ethernet,
  • połączenia z systemem odrzutu.

 

Zakres sygnałów i połączeń należy ustalić już na etapie projektowania instalacji. Pozwala to prawidłowo zintegrować urządzenie znakujące z maszyną, sterownikiem PLC i pozostałymi elementami linii.

 

Reakcje na błędy i zakłócenia

Należy wcześniej ustalić, jak urządzenie ma zareagować na:

  • brak gotowości drukarki,
  • przerwę komunikacyjną,
  • koniec taśmy barwiącej,
  • pusty kartridż,
  • brak etykiet,
  • nieprawidłową temperaturę,
  • błąd systemu laserowego,
  • nieczytelny kod,
  • zatrzymanie linii produkcyjnej.

 

Każdy stan powinien być odpowiednio rozpoznawany i przekazywany do systemu sterowania. Sposób reakcji zależy od wpływu błędu na jakość produktu, identyfikowalność oraz bezpieczeństwo procesu.

 

Możliwe reakcje systemu

W zależności od znaczenia oznaczenia reakcją może być:

  • komunikat dla operatora,
  • zatrzymanie podawania produktów,
  • odrzut opakowania,
  • zatrzymanie całej linii,
  • blokada rozpoczęcia nowej partii.

 

W procesach krytycznych brak poprawnego oznaczenia powinien uniemożliwiać dalsze przetwarzanie lub wysyłkę produktu. Odpowiednia logika reakcji ogranicza ryzyko wprowadzenia do obrotu nieprawidłowo oznakowanych wyrobów.

rekomendowana technologia

Technologie dla branży maszyn OEM

Oferta REA to unikatowe na skalę światową połączenie technologii z jednego źródła.

REA JET

Drukarki przemysłowe REA JET

Precyzyjne znakowanie części, podzespołów i opakowań wspiera identyfikowalność produkcji oraz łatwą integrację systemu z maszynami OEM w każdym zakładzie przemysłowym.

REA LABEL

Systemy etykietujące REA LABEL

Automatyczne etykietowanie komponentów i wyrobów usprawnia montaż, kontrolę jakości, magazynowanie oraz przepływ danych w zautomatyzowanej produkcji przemysłowej każdego dnia pracy.

REA LASER

Znakowarki laserowe REA LASER

Trwałe znakowanie laserowe części i obudów zapewnia wysoką precyzję, powtarzalność oraz bezproblemową integrację z nowoczesnymi maszynami produkcyjnymi OEM w zakładzie.

REA VERIFIER

Weryfikatory kodów kreskowych oraz 2D

Automatyczna weryfikacja kodów kontroluje poprawność oznaczeń, ogranicza błędy montażowe i wspiera pełną identyfikowalność komponentów w całym zakładowym procesie produkcji przemysłowej.

Dowiedź się więcej o systemie znakowania REA

INTEGRACJA

Integracja programowa z PLC i HMI

Drukarki oraz systemy kontroli mogą być obsługiwane z głównego interfejsu maszyny.

 

Panel HMI może udostępniać:

  • wybór projektu,

  • zmianę receptury,

  • przesyłanie danych zmiennych,

  • podgląd statusu,

  • uruchomienie testowego nadruku,

  • zmianę numeru partii,

  • podgląd daty przydatności,

  • kontrolę materiałów eksploatacyjnych,

  • potwierdzanie alarmów,

  • dostęp do wyników kontroli.

 

W pełni zintegrowanym stanowisku operator nie musi obsługiwać kilku niezależnych paneli.

 

Zakres funkcji zależy jednak od:

  • modelu drukarki,

  • zastosowanego sterownika,

  • protokołu komunikacyjnego,

  • konfiguracji oprogramowania,

  • poziomu dostępu użytkownika.

 

Nie wszystkie drukarki udostępniają identyczne funkcjonalności. Interfejs należy dobrać do specyficznych wymagań producenta urządzenia.

integracja

Integracja procesowa

W procesie znakowania trzeba przeanalizować cały cykl pakowania.

 

Należy określić:

  • czy folia opakowaniowa jest płaska,

  • kiedy materiał pozostaje stabilny,

  • czy powierzchnia zostanie później rozciągnięta,

  • czy kod znajdzie się poza zgrzewem,

  • ile czasu pozostaje na wyschnięcie,

  • czy opakowanie trafi do tunelu,

  • czy oznaczenie będzie narażone na wysoką temperaturę,

  • czy produkt będzie chłodzony lub mrożony,

  • gdzie można wykonać kontrolę,

  • co stanie się z błędnie oznakowanym opakowaniem.

 

Technologia odpowiednia do znakowania płaskiej wstęgi nie zawsze będzie najlepsza po uformowaniu worka.

 

Podobnie trwały nadruk wykonany przed obkurczaniem może ulec deformacji, jeżeli kod zostanie umieszczony w obszarze silnej zmiany wymiaru folii.

informacje

Jakie informacje można nanosić na opakowania?

Drukarki i systemy znakowania mogą nanosić:

  • datę produkcji,

  • datę minimalnej trwałości,

  • datę przydatności,

  • numer partii,

  • numer seryjny,

  • kod produktu,

  • numer zlecenia,

  • nazwę wariantu,

  • identyfikator operatora,

  • kod linii,

  • licznik,

  • masę,

  • logo,

  • kody kreskowe,

  • Data Matrix,

  • kody QR,

  • GS1-128,

  • GS1 DataMatrix,

  • SSCC,

  • informacje logistyczne.

 

Stałe elementy mogą być zapisane w projekcie. Dane zmienne są pobierane z receptury, sterownika albo zewnętrznego systemu.

 

System drukujący nie powinien samodzielnie ustalać okresu trwałości, kolejnego numeru partii albo prawidłowej struktury danych. Jego zadaniem jest odwzorowanie zatwierdzonych informacji.

DOBÓR TECHNOLOGII

Dobór technologii do typu maszyny pakującej

Typ urządzenia

Typowe technologie

Flow-pack / HFFS

Drukarki termotransferowe lub TIJ na podpartej folii, CIJ na gotowym opakowaniu, znakowanie laserowe po próbie

VFFS

TTO albo TIJ na płaskiej wstędze, CIJ na uformowanym worku

Maszyna do doypacków

TIJ na stabilnie prowadzonej saszetce, CIJ przy zmianach położenia, etykieta przy rozbudowanej treści

Kartoniarka

TIJ, Piezo, znakowanie laserowe, aplikacja etykiet lub kontrola kodów

Linia rozlewnicza

CIJ na butelce, puszce lub zakrętce, etykietowanie albo laser

Pakowarka tackowa

Etykieta z góry lub od spodu, TIJ na kartoniku

Case packer

Piezo, DOD albo Print & Apply

Owijarka

Etykieta logistyczna lub nadruk na folii po próbie

Paletyzator

Etykieta z SSCC, aplikacja na boku albo narożniku

Maszyna specjalna

Technologia dobrana do materiału, geometrii i czasu cyklu

Wybór nie powinien być oparty wyłącznie na maksymalnej prędkości katalogowej. Znaczenie mają również jakość kodu, stabilność podłoża, czas cyklu, dostępna przestrzeń i sposób kontroli.

Case Study

Integracja znakowania w maszynie flow-pack – drukarka obsługiwana z głównego HMI

Projekt w skrócie

Producent maszyn pakujących typu flow-pack realizował projekt urządzenia do pakowania wyrobów piekarniczych w folię PP.

 

Klient końcowy wymagał wysokiej jakości druku kodów QR i danych dotyczących produktu oraz pełnego sterowania procesem znakowania z głównego panelu operatorskiego maszyny.

Problem

W kompaktowej konstrukcji flow-pack ilość miejsca na dodatkowe wyposażenie jest ograniczona. Klasyczna drukarka z osobnym terminalem wymagałaby dodatkowej przestrzeni montażowej i tworzyłaby drugi interfejs, którego operator musiałby się nauczyć.

 

Dla producenta OEM ważna była więc nie tylko jakość wydruku, ale także mechaniczna i programowa integracja systemu znakowania z projektowaną maszyną.

Zapakowany w przezroczystą folię bochenek chleba z nadrukowaną datą, numerem partii, godziną oraz kodem 2D wykonanym głowicą HR REA JET.

Założenia projektu

System miał:

 

  • zmieścić się w ograniczonej przestrzeni maszyny,
  • znakować folię PP,
  • drukować daty i kody 2D w wysokiej rozdzielczości,
  • być obsługiwany z głównego HMI,
  • wymieniać dane z oprogramowaniem maszyny,
  • nie wymagać osobnego terminala operatorskiego,
  • umożliwić producentowi OEM standaryzację rozwiązania w kolejnych projektach.

Zastosowane rozwiązanie

W maszynie zastosowano REA JET HR 2.0 w technologii TIJ.

 

Kompaktową głowicę zamontowano bezpośrednio przed modułem zgrzewającym. Do powierzchni PP dobrano odpowiedni atrament przeznaczony do szybkiego znakowania niechłonnego podłoża.

Kilka bochenków pieczywa w przezroczystych opakowaniach foliowych z nadrukowaną datą, numerem partii, godziną oraz kodem 2D wykonanym głowicą HR REA JET.

Integracja z procesem produkcyjnym

Kluczowym elementem projektu była integracja programowa. Komunikacja w architekturze XML umożliwiła producentowi maszyny włączenie funkcji drukarki do własnego oprogramowania.

 

Operator może zarządzać procesem pakowania i znakowania z jednego ekranu. Z punktu widzenia OEM oznacza to spójny interfejs oraz brak konieczności instalowania kolejnego panelu.

 

W innych konstrukcjach ten sam sposób projektowania można rozszerzyć o systemy etykietujące REA LABEL, znakowanie laserowe lub kontrolę kodów.

Wyniki wdrożenia

Po integracji:

 

  • wyeliminowano osobny terminal drukarki,
  • zmniejszono ilość miejsca potrzebnego na system znakujący,
  • ograniczono całkowity koszt wyposażenia maszyny,
  • operator otrzymał jeden wspólny interfejs HMI,
  • rozwiązanie stało się argumentem sprzedażowym przy kolejnych projektach producenta OEM.

Dlaczego zastosowano TIJ?

Kompaktowa głowica TIJ dobrze odpowiada aplikacjom OEM, w których miejsca jest mało, a nadruk obejmuje drobny tekst, daty, numery partii i kody 2D.

 

Równie ważna jest możliwość sterowania drukarką z systemu nadrzędnego. W maszynie OEM użytkownik powinien postrzegać znakowanie jako funkcję urządzenia, a nie jako niezależny system wymagający osobnej obsługi.

 

Wniosek

 

Najlepszy moment na zaprojektowanie systemu znakowania to etap konstrukcji maszyny. Wspólne zaplanowanie mechaniki, elektryki, PLC, HMI i komunikacji pozwala uniknąć późniejszych kompromisów związanych z miejscem, dostępem serwisowym i ergonomią.

Zobacz inne Case Study

drukarki

Drukarki termotransferowe w maszynach flow-pack i VFFS

Drukarki termotransferowe, określane również jako TTO, są powszechnie stosowane do nanoszenia danych zmiennych na elastyczne materiały opakowaniowe.

 

Technologia wykorzystuje:

  • termiczną głowicę drukującą,

  • taśmę barwiącą,

  • kontrolowany docisk,

  • podpartą folię opakowaniową.

Drukarki termotransferowe mogą pracować:

  • w trybie ciągłym,

  • w trybie start-stop,

  • przed modułem formowania opakowania,

  • na maszynach flow-pack,

  • na pakowarkach pionowych,

  • na maszynach do saszetek.

TTO umożliwia wykonywanie nadruków wysokiej rozdzielczości, takich jak:

  • daty,

  • numery partii,

  • kody kreskowe,

  • kody QR,

  • Data Matrix,

  • logo,

  • teksty wielowierszowe,

  • składniki albo instrukcje.

Drukarki termotransferowe są szczególnie skuteczne, gdy folia pozostaje płaska i dobrze podparta. Wymagają jednak miejsca na kasetę z taśmą, jej wymianę oraz prawidłowe prowadzenie materiału.

W procesie projektowania należy uwzględnić:

  • szerokość głowicy,

  • pole nadruku,

  • długość projektu,

  • kierunek ruchu folii,

  • zużycie taśmy,

  • dostęp serwisowy,

  • możliwość szybkiego przezbrojenia.

Drukarki termotransferowe wykorzystują materiały eksploatacyjne w postaci taśmy barwiącej. Opłacalność należy więc analizować z uwzględnieniem długości nadruku, pokrycia projektu i częstotliwości wymiany rolki.

Nie należy deklarować jednej maksymalnej prędkości dla wszystkich systemów TTO. Wydajność zależy od trybu pracy, szerokości projektu, konfiguracji głowicy i konstrukcji urządzenia.

DRUKARKI PRZEMYSŁOWE

TIJ w maszynach pakujących

Technologia TIJ wykorzystuje kartridż zawierający atrament i głowicę drukującą.

 

Jej zalety to:

  • niewielkie rozmiary głowicy,

  • wysoka jakość tekstu,

  • łatwa zmiana danych,

  • możliwość drukowania kodów kreskowych i 2D,

  • prosta wymiana wkładu,

  • możliwość integracji z HMI.

 

TIJ może pracować na:

  • kartonikach,

  • etykietach,

  • papierze,

  • podpartej folii,

  • płaskich powierzchniach z tworzyw sztucznych,

  • wybranych materiałach powlekanych.

 

Na maszynach pakujących TIJ wymaga:

  • małej odległości od podłoża,

  • stabilnego prowadzenia,

  • ograniczenia wibracji,

  • ochrony przed uderzeniem produktu,

  • atramentu dobranego do powierzchni.

 

Technologia wysokiej rozdzielczości jest dobrym rozwiązaniem, gdy wymagane są drobne oznaczenia, zmienne kody lub personalizacja kolejnych opakowań.

 

Kartridż zawiera element drukujący, co upraszcza obsługę. Nie oznacza to jednak, że cały system nie wymaga czyszczenia czujników, uchwytów i obszaru prowadzenia materiału.

DRUKARKI PRZEMYSŁOWE

REA JET HR pro OEM

REA JET HR pro OEM został zaprojektowany do pełnej integracji z maszynami oraz liniami pakującymi.

 

Może być stosowany w:

  • flow-pack,

  • HFFS,

  • VFFS,

  • kartoniarkach,

  • systemach serializacyjnych,

  • maszynach etykietujących,

  • liniach produkcji opakowań.

 

Sterownik może zostać umieszczony w szafie elektrycznej, a głowice w obszarze prowadzenia materiału.

 

System może wykonywać:

  • teksty wysokiej rozdzielczości,

  • kody kreskowe,

  • Data Matrix,

  • kody QR,

  • grafiki,

  • numery seryjne,

  • dane pobierane z receptury.

 

Możliwość pracy z kilkoma głowicami pozwala tworzyć większe pole nadruku. Ostateczna wydajność zależy od konfiguracji, ilości danych, rozdzielczości i prędkości podłoża.

drukarki przemysłowe

REA JET HR 2.0

REA JET HR 2.0 może być stosowany jako niezależny moduł w nowym urządzeniu albo podczas modernizacji istniejącej linii produkcyjnej.

 

Technologia znajduje zastosowanie przy:

  • kartonikach,

  • etykietach,

  • opakowaniach papierowych,

  • stabilnie prowadzonej folii,

  • powierzchniach powlekanych,

  • produktach wymagających częstych zmian projektu.

 

Wymiana kartridża nie zastępuje kontroli całego stanowiska. Stabilność mocowania, czystość obszaru roboczego i prawidłowe prowadzenie produktów nadal wpływają na niezawodność procesu.

DRUKARKI PRZEMYSŁOWE

Drukarki CIJ do gotowych opakowań

CIJ wykonuje nadruk bezkontaktowo i z większej odległości niż TIJ.

 

Technologia może być stosowana na:

  • butelkach,

  • puszkach,

  • słoikach,

  • zakrętkach,

  • wieczkach,

  • gotowych workach,

  • tackach,

  • opakowaniach o zakrzywionej powierzchni.

 

CIJ jest dobrym rozwiązaniem, gdy:

  • produkt porusza się z dużą prędkością,

  • jego położenie nie jest idealnie powtarzalne,

  • wymagany jest mały nadruk,

  • znakowanie odbywa się po uformowaniu opakowania.

 

Drukarka może nanosić:

  • datę przydatności,

  • numer partii,

  • kod linii,

  • licznik,

  • krótki tekst,

  • podstawowe kody kreskowe i 2D.

 

Atrament należy dobrać do:

  • materiału,

  • napięcia powierzchniowego,

  • czasu schnięcia,

  • chłodzenia,

  • mrożenia,

  • obkurczania,

  • sterylizacji,

  • ścierania.

 

Nie można ogólnie stwierdzić, że CIJ zawsze pracuje szybciej niż drukarki termotransferowe. Zakres wydajności zależy od konkretnej aplikacji i ilości nanoszonych danych.

Znakowanie FOLII

Znakowanie folii opakowaniowej

Folia opakowaniowa może być wykonana między innymi z:

  • PE,

  • PP,

  • PET,

  • laminatów wielowarstwowych,

  • materiałów metalizowanych,

  • tworzyw termokurczliwych.

 

Niskie napięcie powierzchniowe części tworzyw sztucznych może ograniczać przyczepność atramentu.

 

Przed wyborem technologii trzeba sprawdzić:

  • rodzaj polimeru,

  • dodatki poślizgowe,

  • stronę poddaną obróbce powierzchniowej,

  • lakier,

  • nadruk bazowy,

  • warstwy laminatu,

  • kierunek zwijania,

  • miejsce zgrzewu,

  • temperaturę procesu.

 

Folia opakowaniowa może być znakowana:

  • za pomocą TTO,

  • technologią TIJ,

  • technologią CIJ,

  • systemem laserowym,

  • na etykiecie.

 

TTO i TIJ najczęściej wymagają stabilnego podparcia. CIJ może drukować na gotowym opakowaniu. Znakowanie laserowe wymaga oceny reakcji materiału.

Folia opakowaniowa może ulec rozciągnięciu lub skurczeniu. Kod należy umieścić poza obszarem największej deformacji.

Trwały nadruk na folii nie powinien oznaczać wyłącznie dobrej przyczepności bezpośrednio po wykonaniu. Trzeba również sprawdzić:

  • zwijanie,

  • zgrzewanie,

  • kontakt z prowadnicami,

  • chłodzenie,

  • tunel termiczny,

  • transport,

  • warunki magazynowania.

drukarki

Drukarki termotransferowe czy TIJ?

Obie technologie mogą wykonywać oznaczenia wysokiej rozdzielczości, ale różnią się wymaganiami dotyczącymi podłoża, sposobu prowadzenia materiału oraz integracji z maszyną. Wybór powinien być dopasowany do formatu nadruku i warunków pracy linii.

 

Kiedy wybrać drukarkę termotransferową

Drukarki termotransferowe warto rozważyć, gdy:

  • folia opakowaniowa jest płaska,
  • materiał jest stabilnie podparty,
  • urządzenie pracuje w trybie ciągłym lub start-stop,
  • wymagane jest większe pole druku,
  • zastosowanie taśmy barwiącej jest akceptowalne.

 

Technologia ta dobrze sprawdza się przy drukowaniu większych treści, kodów oraz grafik na foliach opakowaniowych prowadzonych w kontrolowany sposób.

 

Kiedy wybrać TIJ

TIJ warto rozważyć, gdy:

  • potrzebna jest bardzo kompaktowa głowica,
  • zakres nadruku jest mniejszy,
  • dane zmieniają się często,
  • system ma być łatwo zintegrowany z HMI,
  • dostępna jest folia lub powierzchnia odpowiednia dla atramentu.

 

Rozwiązanie TIJ ułatwia wykonywanie precyzyjnych tekstów i kodów w miejscach, w których dostępna przestrzeń montażowa jest ograniczona.

 

Kryteria ostatecznego wyboru

Wybór powinien uwzględniać materiały eksploatacyjne, koszty przezbrojenia, dostępność miejsca i wymaganą elastyczność. Ważne są również prędkość maszyny, wielkość pola druku oraz zgodność atramentu lub taśmy barwiącej z wykorzystywanym materiałem.

znakowarki laserowe

Systemy znakowania laserowego

Systemy znakowania laserowego wykonują oznaczenia bez mechanicznego kontaktu z opakowaniem. Wiązka lasera powoduje kontrolowaną zmianę powierzchni, usunięcie powłoki, odbarwienie albo grawerowanie.

 

Znakowanie laserowe nie wykorzystuje atramentu ani taśmy barwiącej. Eliminuje również zużycie mechanicznego narzędzia znakującego, ale nie oznacza całkowitego braku obsługi urządzenia.

 

Systemy znakowania laserowego wymagają:

  • energii elektrycznej,

  • właściwego chłodzenia lub wentylacji,

  • ochrony optyki,

  • odciągu,

  • czyszczenia,

  • serwisu,

  • osłoniętego obszaru roboczego.

 

Znakowanie laserowe może tworzyć trwałe oznaczenia, ale odporność na ścieranie, wysoką temperaturę i czynniki chemiczne zależy od reakcji konkretnego materiału.

 

Nie każda powierzchnia pozwala uzyskać trwały nadruk o wysokim kontraście. Przed wdrożeniem konieczna jest próba.

ZNAKOWARKI LASEROWE

Znakowanie laserowe CO₂

Lasery CO₂ są często stosowane do znakowania:

  • papieru,

  • kartonu,

  • etykiet,

  • wybranych tworzyw sztucznych,

  • materiałów organicznych,

  • folii,

  • powłok i lakierów.

 

Znakowanie laserowe CO₂ może powodować:

  • zmianę koloru,

  • usunięcie nadrukowanej warstwy,

  • miejscowe odbarwienie,

  • zmianę struktury powierzchni.

 

Systemy znakowania laserowego CO₂ mogą być integrowane z:

  • maszynami flow-pack,

  • kartoniarkami,

  • liniami produkcji opakowań,

  • maszynami etykietującymi,

  • liniami dla przemysłu spożywczego.

 

Materiały organiczne, takie jak papier albo karton, często dobrze reagują na długość fali lasera CO₂. Nie oznacza to jednak, że każdy materiał organiczny może być znakowany przy tych samych parametrach.

 

Znakowanie laserowe na folii opakowaniowej musi zostać ocenione pod kątem:

  • barierowości,

  • perforacji,

  • osłabienia struktury,

  • wysokiej temperatury procesu,

  • kontrastu,

  • późniejszej deformacji.

ZNAKOWARKI LASEROWE

Znakowanie laserowe UV

Lasery UV mogą wykonywać oznaczenia na wybranych:

  • tworzywach sztucznych,

  • foliach,

  • etykietach,

  • komponentach elektronicznych,

  • materiałach wrażliwych na ciepło.

 

Znakowanie laserowe UV jest często wybierane, gdy wymagany jest niewielki wpływ termiczny oraz precyzyjne pole znakowania.

 

Systemy znakowania laserowego UV mogą tworzyć oznaczenia o wysokim kontraście na niektórych tworzywach sztucznych, ale reakcja zależy od pigmentów, dodatków i konstrukcji materiału.

 

W branży spożywczej i medycznej znakowanie laserowe UV może być stosowane po potwierdzeniu zgodności materiału i procesu z wymaganiami aplikacji.

ZNAKOWARKI LASEROWE

Lasery światłowodowe

Lasery światłowodowe, czyli Fiber, pracują zwykle w bliskiej podczerwieni, z długością fali około 1 µm.

 

Są przeznaczone przede wszystkim do:

  • metali,

  • tabliczek znamionowych,

  • komponentów maszyn,

  • wybranych tworzyw sztucznych,

  • numerów seryjnych,

  • kodów Data Matrix.

 

Lasery światłowodowe mogą być zintegrowane z urządzeniem pakującym, gdy konieczne jest znakowanie metalowego elementu, zakrętki, komponentu technicznego albo opakowania reagującego na tę długość fali.

 

Lasery światłowodowe nie są podstawowym rozwiązaniem do każdej folii opakowaniowej. Dobór źródła powinien wynikać z materiału, oczekiwanego efektu i prób.

ZNAKOWARKI LASEROWE

Systemy znakowania laserowego a trwałość

Określenie „trwałe oznaczenia” powinno zawsze odnosić się do konkretnych warunków.

 

Na rezultat mogą wpływać:

  • ścieranie,

  • zginanie,

  • rozciąganie,

  • obkurczanie,

  • promieniowanie,

  • wilgoć,

  • substancje chemiczne,

  • wysoka temperatura,

  • uszkodzenie powierzchni.

 

Znakowanie laserowe może być odporne na ścieranie, jeżeli oznaczenie powstaje w materiale, a nie na oddzielnej warstwie. Nie daje to jednak automatycznej odporności na wszystkie procesy.

 

Trwały nadruk należy oceniać po wykonaniu całego cyklu pakowania, a nie wyłącznie bezpośrednio po znakowaniu.

drukarki przemysłowe

Piezo do kartonów i dużych pól nadruku

Systemy Piezo umożliwiają wykonywanie:

  • tekstów wielowierszowych,

  • grafik,

  • kodów kreskowych,

  • kodów 2D,

  • dużych informacji logistycznych.

 

Mogą być integrowane z:

  • kartoniarkami,

  • case packerami,

  • systemami transportu kartonów,

  • liniami produkcji opakowań,

  • urządzeniami przygotowującymi przesyłki.

 

Technologia może pracować na powierzchniach:

  • chłonnych,

  • papierowych,

  • kartonowych,

  • powlekanych, po dobraniu właściwego atramentu i sposobu utrwalenia.

 

System Piezo może ograniczyć liczbę gotowych wariantów kartonów lub etykiet. Ekonomiczne uzasadnienie zależy jednak od liczby produktów, projektu i wymaganej jakości.

drukarki przemysłowe

DOD do dużych oznaczeń

Systemy DOD nanoszą duże znaki i mogą być używane na:

  • kartonach,

  • skrzyniach,

  • paletach,

  • workach przemysłowych,

  • dużych opakowaniach transportowych.

 

DOD jest dobrym rozwiązaniem, gdy:

  • powierzchnia jest chropowata,

  • odległość od głowicy może się zmieniać,

  • wymagany jest duży tekst,

  • oznaczenie ma być widoczne z większej odległości.

 

Technologia może nanosić:

  • nazwę produktu,

  • logo,

  • numer partii,

  • dane klienta,

  • kierunek transportu,

  • proste kody,

  • oznaczenia magazynowe.

 

Nie jest natomiast podstawowym wyborem do drobnych dat i niewielkich kodów wysokiej rozdzielczości.

ETYKIETOWANIE

Zintegrowane etykietowanie

Etykietowanie może być integralną częścią urządzenia, a nie oddzielnym modułem dodanym po zakończeniu projektu.

 

System można zintegrować z:

  • kartoniarką,

  • pakowarką tackową,

  • linią do butelek,

  • case packerem,

  • owijarką,

  • paletyzatorem,

  • linią do worków,

  • stanowiskiem robotycznym.

 

Etykieta może być aplikowana:

  • z góry,

  • z boku,

  • od spodu,

  • z przodu,

  • na narożniku,

  • na dwóch powierzchniach.

 

Montaż powinien uwzględniać:

  • wymianę rolki,

  • dostęp serwisowy,

  • pozycję produktu,

  • tolerancję aplikacji,

  • wykrywanie obecności etykiety,

  • reakcję na brak materiału.

 

Technologie etykietowania sprawdzają się szczególnie wtedy, gdy wymagane są duże ilości informacji, jednolite tło albo odłączalny nośnik danych.

ETYKIETOWANIE

Print & Apply

System Print & Apply drukuje dane zmienne na etykiecie i automatycznie nanosi ją na produkt, karton lub paletę. Pozwala połączyć przygotowanie oznaczenia z jego precyzyjną aplikacją bez udziału operatora.

 

Zakres danych na etykiecie

Etykieta może zawierać:

  • nazwę produktu,

  • kod klienta,

  • numer zamówienia,

  • GTIN,

  • kod GS1-128,

  • numer SSCC,

  • numer partii,

  • datę,

  • dane wysyłkowe.

 

Zakres informacji może być automatycznie pobierany z systemu ERP, WMS lub innego źródła danych.

 

Sposoby aplikacji etykiety

W zależności od konfiguracji aplikacja może odbywać się na:

  • boku kartonu,

  • górnej powierzchni,

  • narożniku,

  • dwóch bokach palety.

Sposób nanoszenia etykiety należy dopasować do kształtu produktu, jego położenia oraz wymagań logistycznych odbiorcy.

 

Kontrola poprawności procesu

Układ powinien również wykrywać:

  • brak etykiety,

  • koniec rolki,

  • zacięcie materiału,

  • nieprawidłową pozycję,

  • błąd kodu.

 

Wykryte nieprawidłowości mogą powodować alarm, odrzut produktu lub zatrzymanie procesu. Pozwala to ograniczyć ryzyko wysyłki kartonu albo palety z brakującym lub nieczytelnym oznaczeniem.

KONTROLA

Kontrola kodów kreskowych i oznaczeń

System wizyjny może kontrolować:

  • obecność nadruku,

  • położenie oznaczenia,

  • tekst,

  • datę przydatności,

  • numer partii,

  • numer seryjny,

  • kody kreskowe,

  • kody QR,

  • kody Data Matrix,

  • obecność etykiety,

  • zgodność danych z wybraną recepturą.

 

Zakres kontroli należy dopasować do rodzaju produktu, znaczenia oznaczenia oraz wymagań jakościowych procesu.

 

Poziomy kontroli oznaczenia

Należy rozróżnić:

  • wykrycie obecności oznaczenia,

  • odczyt treści,

  • porównanie odczytanej wartości z wartością oczekiwaną,

  • ocenę jakości kodu.

 

Każdy z tych poziomów wymaga innej konfiguracji systemu i nie powinien być traktowany jako równoważny.

 

Odczyt a ocena jakości kodu

Samo odczytanie kodu przez kamerę nie oznacza automatycznie formalnej oceny jego parametrów. Weryfikacja jakości może wymagać osobnej funkcji lub dedykowanego urządzenia zgodnego z przyjętymi wymaganiami.

 

Reakcja systemu na błąd

W przypadku wykrycia nieprawidłowości system może:

  • wyświetlić alarm,

  • zapisać zdarzenie w bazie danych,

  • uruchomić mechanizm odrzutu,

  • zatrzymać podawanie produktów,

  • zatrzymać całą linię produkcyjną.

 

Sposób reakcji powinien zależeć od znaczenia błędu oraz ryzyka związanego z dalszym przetwarzaniem produktu.

 

Opis funkcjonalny urządzenia

Oczekiwaną reakcję na każdy rodzaj błędu należy ustalić w opisie funkcjonalnym urządzenia. Dokument powinien określać między innymi warunki alarmu, zasady odrzutu oraz sposób komunikacji z linią produkcyjną.

kodowanie

Receptury, kodowanie i dane zmienne

Receptura może zawierać:

  • identyfikator projektu,

  • nazwę produktu,

  • numer partii,

  • datę,

  • okres trwałości,

  • format kodu,

  • język,

  • dane klienta,

  • pozycję oznaczenia,

  • parametry kontroli.

 

Po zmianie produktu system może:

  1. załadować odpowiedni projekt;

  2. przesłać dane zmienne;

  3. ustawić parametry kodowania;

  4. skonfigurować kontrolę;

  5. potwierdzić gotowość;

  6. zezwolić na uruchomienie produkcji.

 

Dobrą praktyką jest zablokowanie startu, jeżeli system znakowania albo kamera nie potwierdziły prawidłowej receptury.

SERIALIZACJA

Serializacja i personalizacja opakowań

Serializacja polega na nadawaniu unikalnego numeru seryjnego każdemu produktowi.

 

Może wspierać:

  • identyfikację,

  • traceability,

  • ochronę przed podrabianiem,

  • obsługę zwrotów,

  • rejestrowanie historii produktu,

  • kontrolę dystrybucji.

 

System musi obsługiwać:

  • generowanie albo pobieranie numerów seryjnych,

  • zapobieganie duplikatom,

  • potwierdzanie wykonania nadruku,

  • obsługę odrzutów,

  • zarządzanie niewykorzystanymi numerami,

  • zapis historii.

 

Personalizacja może obejmować również:

  • zmianę języka,

  • dane odbiorcy,

  • wariant graficzny,

  • indywidualny kod QR,

  • krótkie serie promocyjne.

 

W bardziej rozbudowanych systemach serializacja może zostać połączona z agregacją opakowań jednostkowych do kartonu i palety.

PRZEMYSŁ

Przemysł spożywczy

W przemyśle spożywczym maszyny pakujące obsługują między innymi:

  • pieczywo,

  • słodycze,

  • produkty mleczne,

  • mięso,

  • mrożonki,

  • przekąski,

  • produkty sypkie.

 

Na takich liniach szczególne znaczenie mają:

  • data przydatności,

  • numer partii,

  • szybkie znakowanie,

  • częste zmiany produktów,

  • wilgoć,

  • niska temperatura,

  • kontrola kodów.

 

W branży spożywczej powszechnie stosowane są drukarki termotransferowe, TIJ, CIJ, etykietowanie i znakowanie laserowe.

 

Technologia musi zostać dobrana do folii opakowaniowej, kartonika, butelki albo tacki, a nie tylko do prędkości urządzenia.

PRZEMYSŁ

Farmacja, kosmetyki i chemia gospodarcza

W przemyśle farmaceutycznym i kosmetycznym systemy mogą nanosić:

  • numery seryjne,
  • numery partii,
  • daty,
  • kody Data Matrix,
  • oznaczenia na kartonikach,
  • dane na etykietach.

 

Zakres znakowania zależy od rodzaju produktu, opakowania oraz wymagań dotyczących identyfikowalności i kontroli procesu.

 

Znakowanie w chemii gospodarczej

W chemii gospodarczej znakowanie może dotyczyć:

  • butelek,
  • kanistrów,
  • zamknięć,
  • kartonów,
  • worków z proszkiem.

 

Technologia powinna być dopasowana do materiału opakowania, jego kształtu oraz warunków panujących na linii produkcyjnej.

 

Kryteria doboru technologii

Przy wyborze atramentu lub znakowania laserowego trzeba uwzględnić:

  • rodzaj tworzywa sztucznego,
  • substancje znajdujące się w opakowaniu,
  • temperaturę procesu i otoczenia,
  • możliwość kontaktu oznaczenia z chemią,
  • sposób transportu produktu.

 

Czynniki te wpływają na przyczepność, czytelność i trwałość oznaczenia. Ostateczny wybór powinien zostać potwierdzony próbami na docelowym opakowaniu.

przemysł

Eksport urządzeń i zdalna diagnostyka

Producent eksportujący swoje urządzenia powinien wcześniej ustalić:

  • dostępność serwisu,

  • dostępność materiałów eksploatacyjnych,

  • język dokumentacji,

  • możliwość zdalnego dostępu,

  • sposób aktualizacji oprogramowania,

  • archiwizację konfiguracji,

  • listę zalecanych części zapasowych.

  •  

Zdalna diagnostyka może skrócić czas rozpoznania błędu, ale nie zastępuje:

  • prawidłowej konstrukcji,

  • lokalnego dostępu serwisowego,

  • dokumentacji,

  • szkolenia operatorów.

 

Zakres odpowiedzialności producenta urządzenia, dostawcy systemu znakowania i użytkownika końcowego powinien zostać uzgodniony przed realizacją projektu.

BEZPIECZEŃSTWO

Bezpieczeństwo kompletnego urządzenia

Po zintegrowaniu drukarki, lasera lub etykieciarki moduł staje się częścią kompletnego urządzenia.

 

Producent powinien uwzględnić go w:

  • ocenie ryzyka,

  • projekcie osłon,

  • sterowaniu,

  • dokumentacji technicznej,

  • instrukcji obsługi,

  • schematach elektrycznych,

  • procedurach czyszczenia,

  • dostępie serwisowym,

  • analizie zatrzymania awaryjnego.

 

W przypadku systemów znakowania laserowego trzeba dodatkowo uwzględnić:

  • drogę wiązki,

  • osłony,

  • blokady,

  • odciąg,

  • ochronę przed promieniowaniem,

  • otwieranie stanowiska,

  • dostęp do obszaru roboczego.

 

Dostawca modułu może przekazać dokumentację oraz informacje wymagane do integracji. Odpowiedzialność za zgodność kompletnego urządzenia pozostaje jednak po stronie jego producenta.

SYSTEMY ZNAKOWANIA

FAT i SAT systemu znakowania

Test odbiorowy nie powinien ograniczać się do sprawdzenia, czy powstał widoczny nadruk.

 

FAT

Test u producenta może obejmować:

  • komunikację z PLC,

  • zmianę receptur,

  • poprawność danych,

  • sygnały gotowości,

  • alarmy,

  • pracę przy prędkości projektowej,

  • kontrolę kodów kreskowych,

  • odrzut,

  • zatrzymanie i wznowienie,

  • tryb awaryjny.

 

SAT

Test u użytkownika powinien obejmować:

  • rzeczywiste produkty,

  • docelowy materiał,

  • folię z aktualnej produkcji,

  • temperaturę,

  • wilgotność,

  • prędkość linii,

  • zmianę formatu,

  • czyszczenie,

  • warunki magazynowania.

 

Jeżeli opakowanie przechodzi przez tunel, chłodzenie, mrożenie lub sterylizację, wynik należy ocenić po całym procesie.

INTEGRACJA

Przykładowa integracja w maszynie flow-pack

Przykładowa architektura może obejmować drukarkę TIJ albo TTO zamontowaną nad podpartą folią przed modułem formującym.

 

Proces może wyglądać następująco:

  1. operator wybiera produkt na HMI;

  2. PLC przesyła projekt i dane;

  3. system potwierdza gotowość;

  4. enkoder mierzy prędkość folii;

  5. drukarka wykonuje nadruk;

  6. kamera kontroluje kod;

  7. wynik trafia do sterownika;

  8. błędne opakowanie jest odrzucane.

 

Taka konfiguracja ogranicza konieczność ręcznego wybierania projektu na dodatkowym panelu.

 

Przed odbiorem należy potwierdzić:

  • przyczepność do folii,

  • położenie poza zgrzewem,

  • brak deformacji,

  • czytelność kodów,

  • trwałość po wszystkich operacjach.

wspÓłpraca

Jak rozpocząć współpracę projektową?

Proces współpracy może obejmować:

  1. analizę typu urządzenia;

  2. ocenę materiału opakowania;

  3. określenie zawartości nadruku;

  4. wybór miejsca aplikacji;

  5. dobór technologii;

  6. test na materiale;

  7. przygotowanie koncepcji mechanicznej;

  8. ustalenie komunikacji;

  9. integrację programową;

  10. FAT;

  11. SAT;

  12. szkolenie i wsparcie.

 

Do przygotowania koncepcji potrzebne są:

  • rysunek albo model urządzenia,

  • rodzaj produktu,

  • próbki materiału,

  • rodzaj folii opakowaniowej,

  • prędkość,

  • czas cyklu,

  • rozmiar pola nadruku,

  • treść kodu,

  • sposób sterowania,

  • kraj docelowy.

 

REA JET Polska pomaga dobrać drukarki, systemy znakowania laserowego, aplikatory etykiet, weryfikatory kodów i sposób komunikacji z PLC oraz HMI.

 

Umów bezpłatną konsultację i prześlij podstawowe dane projektowe.

PODSUMOWANIE

Podsumowanie

System znakowania powinien być projektowany jako integralna część maszyny pakującej i całej linii produkcyjnej.

 

Drukarki termotransferowe sprawdzają się na płaskiej, podpartej folii w systemach flow-pack i VFFS. TIJ umożliwia nanoszenie tekstów i kodów wysokiej rozdzielczości przy użyciu kompaktowej głowicy, a CIJ znakowanie gotowych opakowań o mniej stabilnym położeniu.

 

Systemy znakowania laserowego CO₂, UV oraz lasery światłowodowe należy dobierać do reakcji konkretnego materiału. Znakowanie laserowe może tworzyć trwałe oznaczenia bez atramentu, ale wymaga osłon, odciągu, serwisu i próby na docelowym podłożu.

 

Piezo i DOD umożliwiają drukowanie większych projektów na kartonach oraz opakowaniach zbiorczych. Zintegrowane etykietowanie i Print & Apply obsługują produkty, kartony i palety.

 

Systemy kontroli sprawdzają treść, daty, numery seryjne, kody kreskowe i obecność etykiet. Integracja z PLC, HMI, ERP i MES umożliwia automatyczną zmianę danych wraz z recepturą.

Najlepszy rezultat wymaga wspólnego zaplanowania mechaniki, elektryki, oprogramowania, procesu, bezpieczeństwa i testów odbiorowych.

Zespół głowic znakujących zamontowany nad przenośnikiem w maszynie pakującej OEM.
Moduł weryfikacji zamontowany przy przenośniku z niewielkimi opakowaniami.
Głowica drukująca HR REA JET zintegrowana z przemysłową maszyną OEM do znakowania opakowań.
Ekran systemu weryfikacji wyświetlający kod 2D nad linią transportową.
Czarny moduł weryfikacyjny REA VERIFIER zainstalowany nad linią produkcyjną.
Duża maszyna pakująca OEM zabezpieczona przezroczystą osłoną ochronną.
Zielone opakowanie przesuwające się po prowadnicach wewnątrz maszyny OEM.
Przemysłowy aplikator etykiet z rolką materiału zamontowany w maszynie pakującej.
Automatyczny system REA LABEL drukujący i aplikujący etykiety w przemysłowej maszynie OEM.
Moduł etykietujący zamontowany na aluminiowej konstrukcji maszyny pakującej.
Rozbudowana linia produkcyjna z osłonami ochronnymi, przenośnikami i modułami automatyki.
Głowica lasera przemysłowego skierowana na produkt w automatycznej maszynie OEM.
Opakowania przesuwające się po przenośniku pod zintegrowanym systemem znakowania.
Maszyna produkcyjna z ekranem operatorskim i modułami automatycznego transportu produktów.
Niewielka głowica znakująca zamontowana przy prowadnicach i przewodach maszyny pakującej.
Produkty przemieszczane pomiędzy prowadnicami i modułami automatycznej linii produkcyjnej.

REA JET HR 2.0

Pobierz prospekt drukarki kartridżowej HR 2.0

Pobierz plik PDF

Katalog REA

Pobierz katalog produktów REA 

Pobierz plik PDF
MASZ PYTANIA?

FAQ: Najczęściej zadawane pytania

Jest to moduł drukujący, laserowy, etykietujący lub kontrolny przeznaczony do mechanicznej, elektrycznej i programowej integracji z urządzeniem.

Tak, jeżeli wybrany model i interfejs obsługują taką integrację. Zakres dostępnych funkcji zależy od konfiguracji.

Na płaskiej, podpartej folii można zastosować drukarki termotransferowe albo TIJ. Na gotowym opakowaniu można rozważyć CIJ. Znakowanie laserowe wymaga próby materiałowej.

TTO wykorzystuje taśmę barwiącą i docisk termicznej głowicy do podpartej folii. TIJ wykorzystuje kartridż z atramentem i wykonuje bezkontaktowy nadruk z niewielkiej odległości.

Tak, dostępne są konfiguracje do pracy ciągłej i start-stop. Tryb musi zostać dopasowany do konstrukcji pakowarki.

Nie. Wymiana kartridża zastępuje element drukujący, ale czyszczenia nadal mogą wymagać czujniki, uchwyty i otoczenie głowicy.

Tak, w wybranych aplikacjach. Trzeba dobrać atrament do folii, napięcia powierzchniowego i kolejnych procesów.

Nie w każdych warunkach. Trwałość zależy od materiału, rodzaju zmiany powierzchni oraz późniejszego ścierania, rozciągania i temperatury.

Do wybranych tworzyw sztucznych tak. Reakcja zależy od polimeru, pigmentu, dodatków oraz warstw materiału.

Nie są podstawowym rozwiązaniem do większości folii. Są wykorzystywane głównie do metalu i wybranych tworzyw technicznych.

Tak. Dane mogą być pobierane z receptury, ERP albo MES. System nie powinien jednak samodzielnie ustalać okresu trwałości.

Nie są podstawowym rozwiązaniem do większości folii. Są wykorzystywane głównie do metalu i wybranych tworzyw technicznych.

Tak, jeżeli system obsługuje serializację, kontrolę duplikatów i prawidłową obsługę produktów odrzuconych.

Tak. Może sprawdzać obecność, treść, położenie oraz wybrane parametry jakościowe, zależnie od konfiguracji.

Producent kompletnego urządzenia. Dostawca modułu przekazuje dane potrzebne do jego prawidłowej integracji.

Dobierzmy technologię znakowania do Twojej produkcji

Umów się na bezpłatną konsultację z naszym ekspertem. 

1 Wypełnij formularz.
2 Nasz ekspert skontaktuje się z Tobą niezwłocznie po otrzymaniu zapytania.
3 W trakcie rozmowy zaproponujemy rozwiązania dla Twojej linii produkcyjnej wraz ze wstępną kalkulacją oszczędności.
*Pola wymagane
Umów konsultację